към хората със желание...

[GS_VARNA Профил ICQYIM]

0свен желание обаче ще се искат и не малки познания по английски език, а за да е още по-лошо ТЕХНИЧЕСКИ англ.
Предполагам не малко от вас са видели по-надолу темата: http://bmwpower-bg.net/forums/viewtopic.php?t=25156 или иначе казано Building Dreams in Bavaria - инфо за фабриката в Dingolfing

Оказа се че е доста интересен материала- прочетох го набързо, но... Тъй като текста е бъкан с технически термини които ме затрудняват с превода доста и ме забавят - ако не беше така досега превода да беше готов, но... Наясно съм че поне 90% от хората тук знаят езика, както и аз де, но са малко тези които се оправят добре с техн. терминология, а и някои процеси трябва да се обяснят- аз не мога...
Та да си дойда на думата:

МОЛЯ ТЕЗИ КОИТО МОГАТ, ИМАТ ВРЕМЕ-ПОНЕЖЕ Е ДОСТА ГОЛЯМА СТАТИЯТА- "САМО" 4 СТРАНИЦИ И НАЙ-ВЕЧЕ ИМАТ ЖЕЛАНИЕ ДА МИ ПОМОГНАТ ДА СЕ ВКЛЮЧАТ

[Angel_Georgiev Профил]

Дай едната страница да ти помогна! Прати ми я на ЛС и ще я постна до утре! Почвам я след дискотеката, т.е. след 4 часа:)

[GS_VARNA Профил ICQYIM]

търсят се желаещи за страници 3 и 4... Ачо се заема с 2-ра страница... Едва ли ще успее до утре да я направи , но поне желание има...

[eraziel Профил]

Хайде аз ще се пробвам с 3та. За английския сам на ниво но за терминологията ... май ще има много смях после ...

[err0r]

Окей де, дайте 4-та с 2 бири и ще почна

[GS_VARNA Профил ICQYIM]

Окей де, дайте 4-та с 2 бири и ще почна

Едва ли 2 бири ще ти стигнат- по-скоро половин каса и я мятай . И без друго 4-та е най-лесната страница

[err0r]

...И без друго 4-та е най-лесната страница

Аха, аха, така ще кажеш

[eraziel Профил]

Някои не иска ли да си поделим 3та стр. :):)

[err0r]

Какво стана, бре? Ще има ли 1, 2 и 3-та страница за да пусна 4-тата

[err0r]

Айде за тези, които обичат да четат отзад напред.

Това, което искате – получавате с KOVP

В наши дни BMW се отличават с това, че произвеждат поръчкови модели. Фокусът на тази програма са клиентите. Чрез тази система на високо технологични машини и материали за сгабянето на моделите, на клиентите се предлагат богати асортименти, освен това се съкращава и времето за изработка на желаните коли. Всичко това, комбиниране с online поръчка прави мечтаната от вас кола на секунда разстояние.

Лесният начин за поръчка online се следи от дилърите, като в крайната фаза те пращат за потвърждение, когато се отнася за индивидуални поръчки. Сглабянето и доставката са също така бързи. KOPV системата бе представена при пускането в производство на новата 7-ма серия, като тя (системата) се разви също така бързо и сега дава възможност за избор на бъдещи модели.

През 1998г. BMW представиха системата за поръчка, която бе разработена само за Германия. Чрез нея дилърът има възможност да поръча автомобила директно и да го конфигурира индивидуално. След като желаната кола премине тест за надеждност се прави заявка за изграждане на модела, отдела за сглабяне получава новата заявка. Клиентът мигновено бива осведомяван кога желаната от него кола ще бъде доставена.

Другото постижение на KOPV системата е невероятното ускоряване на процеса. Просцесът по конфигуриране и сглабяне на новата 7-ма серия вече е 12 работни дни. За сравнение – преди 2 години същият процес е бил над 28 дни.

Строгата организация отворила нови измерения в гъвкавостта при отношението с клиентите. Системата позволява на клиента да коригира избора си относно интериора и екстериора, до 1 седмица преди началото на сглобяването. Клиентът може да смени цвета, интериора и оборудването, мотора без времето за доставка да бъде удължено. По този начин BMW получават над 40000 молби за смени в поръчките месечно. Системата е полезна за тези от нас, които не са сигурни до последно какво точно искат, без срока за доставка да се променя.

С такава висока бройка на молбите за промяна излиза, че промени се правят на всяко второ возило, чиято поръчка е пусната за сглабяне. Гъвкавостта на промените след поръчка нямаше да е толкова лесна без KOPV системата, която всъщност е уникална в целия свят.

Това, което дава възможност на KOPV системата да работи е намаляването на опциите на планираната кола. Веднъж, след като черупката е сглобена, вече се води като продадена и се съхранява в специален склад. Съответните варианти могат да бъдат поръчани в магазина. Само 4 опции за промяна са направени за новата 7-ма серия: версия с ляв волан, версия с десен волан, един вариант с и един вариант без сенник. С представянето на “разтеглената” версия вариантите ще се удвоят и ще станат 8. Ако избора на опции е по-голям, то KOPV нямаше да бъде реализирана и смяната на части в последния момент щеше да е много по-сложна. За сравнение: имаше над 100 различни варианта за вътрешни промени в предишната 7-ма серия.

Сегашното време за сглабяне на 7-мата серия – 12 работни дни включва: 1 ден за “замръзяване” на общата поръчка, 6 дни за планително планиране и 2 за осъществяване на сгобяването. Автомобилът вече е на разположение на дилъра 3 дни по-късно и е готов да бъде доставен на клиента (Ако клиентът е в Германия). Това е примерен процес, в който не са включени сглабянето на автомобилите в чужбина, или доставяне извън Германия, заради дългото транспортиране. Доставката в САЩ, например, може да отнеме още 3 до 4 седмици, за готови коли, за които остава само транспортирането през Атлантика.

Системата KOPV се базира на следния принцип: Не планираната от BMW кола забавя процеса, а тази, която е поръчана от клиента.

Dingofing Milestones

1960г.

1967г. Hans Glas GmbH е купена от BMW AG.
1968г. Някой отдели по продукцията са преместени от Мюнхен в Дингофинг.
1969г. Постепенното изваждане от продукция на Glas автомобилите. Компанията Eicher купува от Glas агрокултурните машини.
1970г.

1970г. Разтърсващ план на BMW 2.4 на др. Алфонс Гопел, тогавашният президент на BMW AG.
1971г. Продукцията на фабричните модели е преместена от Динголфинг в Ландшът.
1972г. Съоръженията от Eicher в Динголфинг са купени от BMW. Излиза първият брой на Press Shop-а.
1973г. Първото BMW, произведено в Динголфинг слиза от конвейра.
1974г. Продукцията е увеличена на 100 бройки за ден и работните места вече за 6300.
1945г. Юбилей – 100000 BMW автомобила са произведени в Динголфинг.
1976г. Различни смени и 360 автомобила дневно. Възможна промяна в интериора и екстериора.
1977г. 10000 работни места във фабриката Динголфинг. Стартира се производството на 6-та и 7-ма серия.
1978г. Построен е нов офис. Високотехнологичен склад 2.2 вече е в действие.
1979г. Юбилей – 500000 BMW автомобила са произведени в Динголфинг.

1980г.

1980г. Моделите от 3-та серия са въведени в плановете на завода в Динголфинг.
1981г. Започва продукцията на втора генерация 5-та серия. 566070 броя са произведени от първата 5-та серия.
1982г. Юбилейната 1000000 кола слиза от конвейра в Динголфинг.
1983г. Първото дизелово BMW (524td) е произведено в Динголфинг.
1984г. Ударът в металната индустрия парализира заводът в Динголфинг за 33 дни.
1985г. Броят на колите, произведени в Динголфинг вече е 1.5 милиона.
1986г. Пускане в производство на “новата” 7-ма серия.
1987г. 2 милиона автомобила са произведени в Динголфинг. За първи път в историята на BMW се поставя 12 цилиндров мотор – в тогавашната 7-ма серия.
1988г. Третата генерация от 5-та серия заема мястото на предшественика си.
1989г. Начало на производството на 8-ма серия с 850i Coupé

1990г.

1990г. 200000-ния брой от 7-ма серия слиза от конвейра в Динголфинг.
1991г. Общата бройка на BMW-тата излезли от Динголфинг вече е 3 милиона.
1992г. Заводът в Динголфинг празнува своята 25-та годишнина. Завод 2.1 е обявен за “завод на годината” в съревнование с още 400 завода.
1993г. Конструиране на 1 милион бройки от тогавашната 5-та серия.
1994г. Нов модел от 7-мата серия заема мястото на предшественика си.
1995г. Започва се продукцията на четвъртата генерация от 5-та серия. Сребърен медал за завода в Динголфинг в състезанието “J. D. Power Plant”. 2.5 милиона от 5-та серия са излезли от завода.
1996г. 4 милиона BMW-та, произведени в завода в Динголфинг.
1997г. Начало на производството на комби версия на “новата” 5-та серия.
1998г. 4.5 милиона автомобила, произведени в Динголфинг, 3 милиона от които – 5-та серия.
Платинен медал в състезанието “J. D. Power Plant”.
1999г. Заводът Динфолфинг е награден със златен медал в състезанието “J. D. Power Plant” и е обявен за най-добър завод в Европа.

От 2000г. до сега...

2000г. 5 милиона BMW-та, произведени в Динголфинг.
2001г. Започнато е производство на четвърта генерация 7-ма серия.
“J. D. Power Plant” – най-призовата награда за пети път е за завода в Динголфинг.

Е...

Новата 7-ца разтърсва не само с технологическото си оборудване, но също така с технологията, с която е построена. Готовият продукт от тази гама е конструктивно чудо. Големи благодарности на екипът от хора, които работят в Динголфинг за безупречната им работа.

Може да посетите фабриката Динголфинкг на адрес www.bmw-werk-dingolfing.de .

[eraziel Профил]

Утре обещавам да продължа традицията на Err0r с 3та старница

ПС Ама аз много лъжа така, че не ми вярвайте особено на обещанията.
Още като четях/превеждах останах с кофти впечатлението, че статията е основно за новата седмица, която пък лично мене не ме вълнува кой знае колко. Не ми се карайте, просто за момента интересите ми са доста различни от лукс, удобство и т.н.

[eraziel Профил]

Монтажният цех

Веднага щом стъпите в един от двата монтажни цеха в Дингдолфинг освен върховите технологии ще забележите, че основно хора помагат за превръщането на боядисаните шасита в автомобили BMW скроени по нуждите на всеки един клиент. Фактите са такива: повече от 6,500 човека работят на две смени в монтажния цех, от който всеки ден излизат до 1,300 автомобила от трета, пета или седма серия.В това отношение монтажният цех се различава от цеха за пресоване, от този за сглобяване на шаситата и този за боядисване. В предходните етапи на производство човек рядко се докосва до действителния продукт, зает основно с контрола и поддръжката на автоматизираните линии. Тук хората са повече от роботите и работата се върши на ръка от опитните... (техници по монтажа?!).

Снимка 1

Ето ви един пример: човешкото същество има повече от 20 оси на въртене, докато модерен индустриален робот има максимум 7. Невъзможно е машина да монтира определени части надеждно, затова работата се извършва от опитна ръка, с помощта на върхови технологии. Това е, което е необходимо при висококачествено производство на поръчков автомобил. Комбинацията човек-машина, където човек прави критичните връзки и оценя качеството в процеса на работа.

Снимка 2

Употребата на подвижни механични ръце позволява хоризонтално и вертикално преместване на автомобилите, които изглеждат все едно се носят във въздуха и са поставени, взависимост от работата която предстои да бъде извършена, в позиция която е идеална за техника от ергономична гледна точка. Manriding колани спомагат за координацията на движенията. Информацията за работата, която трябва да се извърши, се извежда на монитори, намиращи се до линиите, като специфичните изисквания на съответния клиент се получават от системата посредством транспондери монтирани в предния капак на всеки автомобил.

Снимка 3

Хидравлични устройства помагат за лесното транспортиране на тежки компоненти като климатици, седалки, окомплектовани врати или акумулатори до мястото за монтаж

Снимка 4

Служителите в монтажните цехове на Дингдолфинг са организирани на групи до 10, 15 човека с голяма степен лична отговорност. Всеки един в групата би трябвало да е способен, ако е възможно, да свърши работата на своите колеги. Има система за оценка на способностите и възможностите на всеки един човек. Различните моделни серии, различните варианти за спесифични държави и желанията на разнообразните клиенти към оборудването на всеки автомобил поражда необходимост за високо ниво на гъвкавост и изисква техниците да работят особено концентрирани. Броят на възможните промени при новото BMW седма серия достигат 100,000,000,000 !!

Настройване на колите за клиентите

Сложните електронни системи на автомобила и новите процеси като клиент-ориентираните продажби и производствения процес KOPV са довели до съществени промени и в монтажния цех на Дингдолфинг.

Последната версия на седма серия е първия модел на BMW които е произвеждан в съответствие с клиент-ориентираните продажби и KOVP. KOVP се изразява в забавянето на определянето на автомобила за поръчката на определен клиент. Индентификационните номера на автомобила и типа шаси се поставят от робота не по-рано от началото на процеса по сглобяване. За сравнение, в миналото автомобилът вече е бил определен за специфичната поръчка на клиента в началото на body-in-white сглобяването.

KOVP и модулната конструкция също пораждат високи изисквания към доставчиците от колкото преди. Изцяло окомплектовани врати и модули с монтирани брони, фарове и радиаторни решетки се доставят точно до частта от монтажната линия на която са необходими.

Електронните модули и доста над 60те контролни модули на новият модел от 7 серия биват свързани помежду си и формират огромна мрежа, невиждана до сега в автомобилното производство. Системата за диагностика CASCADE въведена в монтажния цех позволява мониторинга на всички електронни компоненти и сто процентова проверка на техните реакции както преди инсталиране така и след всяки етап от монтирането.

Във връзка с постоянно нарастващите нужди на електронната система BMW въвежда специална тренировачна схема посредством която техниците добиват познания за новия модел от 7 сери. Техниците работещи на линиите за сглобяване на 7 серия са високо специализирани така или иначе. Около 55% от работниците са опитни механици, 20% от работниците са специалисти в метало-обработката и всеки втори работник е по малко и от двете. Около 2300 човека работят по всеки автомобил от 7 серия преди той да напусне монтажния цех.

Диагностика посредством CASCADE

Абревиатурата CASCADE означава "Control Application Sequences for Coding and Diagnostic Execution"(Алгоритми на Контролното приложение за програмиране и диагностика). Представлява революционна система за диагностика. Докато при конвенциалните разработки на системи за диагностика задачата на съответният тест е във фокуса на вниманието, новият подход приема за база желаното перфектно състояние на автомобила.

Новата система има възможност от самосебеси да открива всeки дефект или липсата на такива. Възможни отклонения от oчакваните резултати се докладват от системата. Специален CASCADE софтуер е необходим за това, той виртуално сглобява автомобила посредством съответния индентификационен номер на автомобила. Всяка необходима информация се получава от база данни с виртуални автомобилни компоненти която обхваща цялата моделна гама и също така всички варианти за оборудване. Цялата необходима информация за тестването на автомобила е осигурена. След индентификацията на автомобила на съответния CASCADE test bench(стенд?!) информацията получена от истинския автомобил, се прибавя към тази от виртуалния тест и резултатите се сравняват. Тази информация е достъпна винаги и навсякъде.Test bench (Стендът?!) представлява стандартиризиран интерфейс между реалния и виртуалния автомобил.CASCADE е една от първите програмирани на JAVA производителни системи която работи под всички операционни системи. Отнело е едва две години да бъде превърната началната концепция в готова за употреба при серийното производство.

Без шумове

В последните години значителен прогрес се отбелязва в намалянето на шумовете, генерирани от автомобилите. Това е причината в наши дни трудно доловими звуци, идващи например от арматурното табло или жабката, когато автомобилът е в движение да правят впечатление по-често. За да бъдат елиминирани причините за скърцащите звуци още при етапа на производство, всеки автомобил преминава няколко теста. Автомобилът се кара по шумо-тестваща писта със специално покритие докато електронни сензори следят за необичайни звуци. Колата е допълнително тествана на shaker/roller стенд или на входната рампа, където опитни работници прецизно локализират източниците на нежеланите шумове и ги елиминират.

Изцяло автоматично сглобяване на стъклата

Първата стъпка в пред-монтажа е почистването на предното и задното стъкло. Тогава панорамното огледало е автоматично прикрепено чрез залепване и ръбовете на стъклата са покрити с лепкав грунд от робот. След това стъклото се измерва и лазерна измервателна система прави триизмерно премерване на частта от шасито, където трябва да бъде поставено предното стъкло. Тогава изчислява правилната позиция за закрепяне на стъклото. Получената информация се предава на закрепящия робот който накрая го прикрепя точно към шасито чрез изцяло автоматизиран процес. Стига отпечатъци.

Виртуална реалност - Добре дошъл в Матрицата?

Дълго преди фактическата инсталация на първите съоражения предназначени за производството на нов модел инжинерите по планиране на производството вече са тествали няколко пъти и оптимизирали целите производстени линии, в пълната им сложност посредством реалистични симулации.

Докато прехода от дъски за рисуване към компютърно подпомогнато триизмерно моделиране вече е било доста напреднало още в края на осемдесетте, употребата на виртуални триизмерни модели в производственото планиране все още има потенциал за доразвиване.

Когато специалистите по сглобяване на BMW говорят за "виртуална фабрика" те имат в предвид триизмерна репродукция и симулация на процеса на сглобяване. Настрани от техническото оборудване и конвейрните системи, такава симулация включва също самата продукция и начина на производство, позволявайки на специалистите да отстранят в ранен стадий на планиране потенциалните пречки като твърде тесни транспортни пътища недостатъчни за безопастност разстояния или липсата на място за складиране на компонентите. Благодарение на информацията получена посредством симтулационните програми, модифицирането и инсталацията на производствените линии помага за постигнето и реализацията на по-високата им ефективност.

"Произведено от BWM" качество

При BMW качеството има утвърдени традиции. Качеството се корени в специалното внимание, което се обръща на качеството, от всеки един служител, имащо решаващо влияние при всички процеси през цялата мрежа от фабрики. Обширна система за контрол на качеството на няколко нива осигурява висок качествен стандарт при всички процеси, компоненти, и накрая, но не на последно място, за цялата гама продукти.

Отделно от успешното и редовно сертифициране на системата за качествен контрол на всички фабрики в съответствие с DIN EN ISO 9 000 ff., проучвания от трети лица в автомобилната индустрия носят доказателства за изключителните качествени стандарти на фабриките на BMW.

През 2001 J.D.Power & Ass., американски институт за маркетингови проучвания е дал на Дингдолф за четвърти пореден път
и пети път като цяло наградата си за фабрика, този път бронзова. През последните години фабриката в Дингдолф е заграбила всички награди давани от J.D.Power & Ass.(сребро през 1996, платина през 1998, злато през 1999 и бронз през 2000)

Качествените стандарти за процесите и продуктите са индентични за цялата мрежа на BMW group. Едно и също число представя качествения номер. Това число е резултат от дълги години на вътрешни разработки и е гаранция за изтъкнатото качество което носи етикетът "Произведено от BMW"

"Клиент-ориентирано мислене и деиствия" е неделима част от философията на работещите за BMW Group, което доставя навременни и перфектни резултати във всички сфери на производството. Стремежът на служителите към качеството е породен от ранното предотвратяване на грешки по време на целия процес и тяхния стремеж към постоянно подобрение.

Да сглобим седалка

При разработването на новия модел от 7 серия е обърнато особено внимание на това, че щофьора и пътниците трябва да се чустват добре и да се наслаждават на индивидуалния и луксозен комфорт който колата предлага. Това е причината да разработим изцяло нови седалки, които перфектно към индивидуалните изисквания на всеки. В своята сложност електронно-настройваните мултифункционални седалки са сами на върха на пазара благодарение на огромния брой възможностти за настройка и екстри като електрически регулируемата ширина на облегалките на предните седалки или мулти-променливите реголируеми задни седалки.

Седалките на шофьора и на пасажера могат да бъдат сравнени с дреха с високо качество: трябва да е много добре изработена, да стои добре, да е точно по мярка и не трябва да щипе или драска. Поради вътрешното разработване и производство беше възможно екслузивното производство на седалките за последния модел 7 серия посредством иновационни елементи във връзка с желанията на клиентите и да следват стремежа за "предлагане на максимален комфорт при максимална функционалност". Благодарение на нестандартните методи за производство и дългогодишния опит на специалистите на BMW тези удобни седалки в техните различни варианти в момента наброяващи 6,000 се превърнаха в действителност. Употребата на виртуални инструменти в началния стадий е помогнала за сериозното намаляне с 30% на времето необходимо за разработката на възможности като seat-covers(калъфки) чрез бързото и точно изработване на прототипите. Производствените методи са разработени на ново и иновационни технологии са използвани за да се обърне внимание на гъвкавостта, широка гама настройки, постоянно производство и финансова изгода.

Редицата високотехнологични функции на седалките на новата седма серия, чиито пълно оборудване включва 34 електромотора и 6 електронни панела за контрол (ECU), е довежда до необходимостта за интегрирането на нови методи за тестване. Електронно настройващата се ширина на облегалката, функция невиждана при автомобило-производството, и климатичните седалки, включващи активна вентилация могат да бъдат реализирани само посредством употребата на революционни методи на шиене и новаторски материали (climate-controlled leather(температурно-контролирана кожа))

Във фабриката в Дингдолф около 700 човека работят върху производството на седалки, отговаряйки за изпълнението на завършени седалки за 5 и 7 серия автомобили, както и за шиенето на висококачествена кожа за малки и индивидуални поръчки.

Роботи изпълняват три-измерни шевни операции - за пръви път в индустрията
Три-измерни шевни операции станали възможни посредством върхови технологии се превръщат в реалност. Управлявана от робот шевна система, собствена разработка на BMW, произвежда компоненти за изключителния кожен салон на 7 серия.

Снимка

Когато инжинерите на BMW проектирали системата, например, се сблъскали пред лесната на пръв поглед задача да свържат разноцветните нишки необходими за различните цветове кожа към обща нишка, която автоматично минава през ухото на иглата при необходимост от смяна на цвета.Не било възможно просто да се завържат двата края на конците при смяна на цвета, тъй като дори най-малкият възел на света не би преминал през ухото на иглата което е едва 0.5-0.7 мм широко.Трябвало да бъде намерен друг начин за да се завържат конците. Отговорът бил снаждане, метод и технически термин по-известен ot ветроходството. Какво представлява снаждането? Във въздушна камера краищата на два конеца с различен цвят се разплитат на съставните им нишки и същевременно се сплитат едни с други като по този начин. Снадката е издръжлива на опън около 90% от издръжливостта на самата нишка, което е достатъчно за старата нишка да издърпа новата през ухото на иглата. Преимуществото е, че снадката не е по-дебела от самата нишка, което позволява напълно автоматична смяна на цветовете.

Методът на снаждането формира малка, но важна част от комплексната роботизирана шевна система която била въведена в употреба в средата на 2001. Системата е затворена, правоъгълен конвейр управляван от две вътрешни системи. По настоящем е направена за шест, а за в бъдеще за осем носачи на заготовки, два напълно автоматични за избор на една от петнадесетте цветни нишки, сензор който разпознава цвета и плисираш уред, три машини, които свързват носачите на заготовките с робот, който е основната част, който освен дву- и три-измерните шевни операции отговаря и за смяна на горния и долния конец при необходимост от смяна на цвета.

За да добиете представа за шевните операции които трябва да бъдат извършени на задната страна на облегалката от седалка за автомобил от 7 серия: Нужните парчета кожа се постявят на съответните носачи - три парчета се поставят в средата и две кожени ленти съответно в ляво и в дясно от тях. Цвета на кожата се определя от сензорите. Информацията се предава на паметта на носача, който ги пренася до място, където информацията се прочита от системата, преценява се какъв цвят конец трябва да бъде използван. Плисиращият уред получава информация за позицията на напречните шевове и роботът получава информация коя програма да бъде избрана за дву- и три-измерните шевове.

Едва сега започва същестинската работа. Ако е необходима смяна на цвета плъзгач взима необходимата макара, след което робот заменя старата макара с нея. Хващач поема новия конец и го прекарва през ухото на шивашката ръка.Носачът получава следните команди: повдигни средната част, притисни страничните части към средните, заший напречните шевове. След това, средната част се разтяга посредством посредством въздушна струя за да се гарантират прецизни надлъжни шевове (триизмерни шевове). Огромното предимство на тази високотехнологична система лежи в нейната гъвкавост и висока степен на автоматизация, позволяваща обработката на различни типове парчета кожа и преместването на местата на шевовете. Системата може да бъде използвана дори за изработване на други части. Втори робот, който ще отговаря за производството на предни и задни седалки за други модели е плануван за 2003.

Вакуумно формиране.
Назад, през 1995 във фабриката в дингдолфинг е стартирано традиционното производство на части, изработени от пяна, за предните, задните седалки, и централните подлакътници. Три години по-късно революционна вакуумна технология е била разработена в компанията, която е допълнително осъвършенствана и накрая пригодена за употреба при серийното производство. С тази технология инйинерите постигат намаляне на теглосто с 20 процента, същевременно запазвайки качествения стандарт, реализирайки високи нива на устойчивост на умора(техн) и по-добър комфорт. Друг ефект на технологията е намалянето на разходите с повече от милион Евро на година в следствие на по-малкото необходим материал.

Фина мъгла - изолиращ агент - се пръска от робот по алуминиева форма, нагорещена до темература от 55 градуса по Целзий. Този процес е необходим за премахването по-късното премахване от завършените части. Различните елементи, като конци, тел, и т.н. се поставят в пяната, като по-късно служат за опорни точки при тапицирането. Две огромни смесващи глави са местени от така-наречения носещ робот програмиран за траекторията на движение, който ги движи над алуминиевиата форма,в главите се освобождава течността с налягане достигащо 200 bar. Двата компонента полихидратен алкохол и изоцианат се смесват в смесващата глава и потичат в алуминиевата форма и навлажняват дъното на долната част, която е частта която ще бъде частта от тапицерията , която ще бъде видима накрая. След като формата е затворена започва втвърдителният процес, където милиони малки клетки се стабилизират и втвърдяват при температура надвишаваща 100 градуса по Целзий.

По време на не-вакуумното втвърдяване милионите килиийки се борят с атмосферното налягане докато се издигат във формата и са възпрепятствани при постигането на идеалната им форма. В следствие на налягането структурата става по-плътна и съответно по-тежка.


Докато при новия производствен процес горната и долна част на формата са силно притиснати заедно от въздушни възглавници след като формата е затворена. Въздухът във формата бива изсмукан посредством затворена система от тръби. Благодарение на вакуумното състояние пяната добива идеална клетъчна структура, дори при използване на 20 процента по-малко материал. През времето на втвърдителният процес формата се отваря автоматично и завършената част се изважда от формата. За да се отворят стените на клетката, които са все още затворени, за да бъде компонента по-еластичен, той бива в последствие обработен с вакуум-преса. Накрая частта се доставя на тапицерите след като е била охладена и преминала преглед.

Новият вакуумен процес не вреди на околната среда и отговаря на високите стандарти на BMW за качество и сигурност. В момента технологията се използва ексклузивно(единствено) във фабриката в Динголфинг, като се обсъждат планове и за прилагането и при Мюнхенската фабрика.

Роботи контролирани чрез камери сглобяват частите.
Множество различни компоненти, като например скелетната структура на облегалката и седалката, обтегачите или панелите на коланите допринасят за съвършенството на завършената седалка. Докато в миналото тези компоненти са били ръчно сглобявани, тази работа е била поета от два камера-контролирани роботи, когато започва производството на новата 7 серия през 2001. Единият от роботите отговаря за нитирането на панели към скелета на седалката, докато другият отговаря за монтирането на компонентите които изграждат скелета на седалката, облегалката и обтегачите на коланите.

С цел да бъде извършен този процес в изцяло автоматизиран и контролиран чрез камери процес, точното място на нитовете и болтовете трябва да бъде точно указано предварително. За тази цел снимка, показваща планираните места се приема и съхранява вътре в системата. В процеса на сглобяване камера, контролирана от робот прави снимки на дупките за нитовете и болтовете
Тази дигитална снимка се сравнява със снимката за справка. Разположението на пикселите, както и нивото на черното разкриват евентуални отклонения от желания състояние. При необходимост роботите предприемат поправящи действия и прецизно поставят нитовете и болтовете.

Технология за симулации понижава времето за разработка
Компютърната програма WrapStyler използвана при производството на седалки е първото и едиствено приложение в BMW Group което
позволява в ранен стадий на разработка бързото производство на протип на базата на триизмерен CAD модел и двуизмерни профили. Тапицерията на седалките и частите, изработени от пяна се проектират симулационно. Времеотнемащата координация е избегната. Върхова технология за рязане на материалите на тапицерията се използва при тези процеси за допълване на виртуалният вид на цялата седалка.

Въпреки прогресивните технологии и методи служителите винаги ще играят основна роля за успешно производство. Те са тези, които ефективно използват инструментите и устройствата, контролират ги, постоянно ги подобряват и разработват и в крайна сметка реализират прогресивните концепции.

Пример за това е изборът на кожа: Кожата е естествен продукт, на разположение в много различни форми и размери, с гънки, ухапвания от насекоми и белези. Няколко стотин различни типа и цвята кожа са достъпни, но могат да бъдат използвани само тези части от кожата, които нямат никакви видими недостатъци. С опитно око човек сортира висококачествените части от койата, чиято оптимална употреба е гарантирана от използването на лазерна технология. Лазерът проектира модели върху кожата. Тези модели могат да бъдат поставени по усмотрение на служителя на добрата част от кожата, което прави употребта на време отнемащи и скъпи традиционни инструменти ненужна. Накрая кожата е срязана прецизно от робот, наречен люлеещ нож.

Само за седалките:

Служители приблизително 700
Квалификация Специалисти по вътрешен дизайн,
на служителите механици,индустриални инжинери,
оператори на машини за пластмасо-оформяне
Шивачи
Площ на производството 13.000 квадратни метра
Продукти Завършени седалки за автомобили от 5 и 7
серия, висококачествени кожени калъфки
Варианти кожа обработват се близо 430 типа и варианта

[eraziel Профил]

Ех, много ме измори тая 7ма серия... Ама, хайде, нали е за вас ...

[Angel_Georgiev Профил]

Аз съм готов с втората, но не знам как да я кача?

[err0r]

Ми къде и как си я писал? Не можеш ли да я копи-пейст като Нов отговор?