Building dreams in Bavaria- превод на статията...
Модератор: Общи модератори
7 мнения
• Страница 1 от 1
Building dreams in Bavaria- превод на статията...
от GS_VARNA » 24 Ное 2005, 16:46
Благодаря на всички които помогнаха за превода на статията- тези които не знаят английски да вземат и да ни почерпят 
Конструиране на мечти в Бавария
Стигате до Мюнхен, след това карате на изток. Бръмчейки по магистралата с 100 км/ч. ще стигнете до най-голямата фабрика на BMW за около 1 час. Разположена е сред полетата на баварският град Dingolfing, където плановете на Мюнхен се превръщат в реалност, където мечтаната кола на ентусиастите се строи от професионалисти посветени на това думите: " The Ultimate Driving Machine" да бъдат повече от думи. Ето как BMW описва производственият процес на своите автомобили базирайки се на своята нова 7-ма серия- Е65.
Разкриването на Dingolfing
Dingolfing е най-голямото производствено звено в глобалната мрежа на BMW. Други големи заводи са разположени в Южна Африка, САЩ и в Европа. В Dingolfing са на работа приблизително 21000 души, като се произвеждат до 1300 коли на ден, което прави 280 000 броики на година при средно от 200 до 250 работни дни в завимост от пазарните нужди.
Производството във фабриката стартира през септември 1973 г. Приблизително 5,5 милиона автомобила са слезли от производствената линия оттогава- всички генерации 5-та и 7-ма серия произвеждани досега, както и 6-та и 8-ма серия от миналото. От време на време според нуждите на пазара Dingolfing може да произвежда и автомобили от 3-та серия- нещо което се прави сега. В допълнение на всички 3-ти, 5-ти и 7-ми серии, Dingolfing произвеждаи купета за Z8 Roadster, които после се сглобяват в Мюнхен.
Фабриката "Dingolfing" която е интегрална част от световната производствена мрежа на BMW Group's не само произвежда автомобили, но също така доставя и части и компоненти - като ходова част и други - на други заводи в системата. Процеса работи и в обратната посока: например БМВ завода в Мюнхен и Щаер/ Австрия доставят на Dingolfing двигатели. Завода "Landshut" доставя перки и амортесьори.
Dingolfing също така служи и като огромен склад от който близо 100 камиона и дузина влакове разнасят части до повече от 130 държави. Всеки ден. Всеки работен ден.
Фабриката се радва на отлична репутация за качеството си на работа. Dingolfing е носител на награда за изключително качество общо 5 пъти, от които 4 пъти подред.
Качеството, гъкавостта и производителността се нуждаят от високо квалифицирани служители и по тази причина такива са 80% от персонала във фабриката. В добавка към това постоянните инвестиции на пари в развитието на технологиите и производственият процес водят до постоянното създаване на нови производствени методи и правят фабриката технологичен първенец който винаги използва най-новите технологии. Това личи от следния пример: Завода Dingolfing е единственият завод в света който използва технологията "powder-based clear coat". Между 1999 и 2004 г. са инвестирани около 2.2 Милиарда Евро за развиване на върхови тенологии и методи, като необходима стъпка за оставане начело в състезанието , без да споменаваме факта че такива инвестиции необходими като условие за производство на толкова сложен автомобил като новата 7-ма серия.
Най-новият продукт в Dingolfing е новата 7-ма серия която влиза в производство през юли 2001г. Старта на производството съвпада с първоначалното използване на многоетажният склад в който се съхраняват боядисаните купета. Това позволява на БМВ да отговори на нуждите на клиента в още по-висока степен: разпределението на купетата сега може да стане в началото на сглобяването, позволявайки на нас купувачите да променяма поръчката си до 12 дни преди доставката в Германия. Времето за други части на света е по-дълго, тъй като трябва да вземе впредвид и времето за транспорт.
Пресата за метал
Всички коли започват от парче метал.Метала влиза в пресата на завода където бива нарязан на парчета. Парчетата стават на части които съединени заедно оформят купето на БМВ.
Частите се произвеждат 6 дни в седмицата, по 24 часа на ден. Работата се върши на 3 и 4 смени от 19,30 в неделя до 03,30 в събота. Останалото време се ползва основно за поддръжка.
Всеки ден около 1200 тона метал се обработва на няколко линии. Като завода с най-много преси за обработка на метал в мрежата на БМВ, Dingolfing разполага с 12 прес-линии с 65 индивидуални преси, 9 многоетапни преси и 5 от така наречените "coil plants". С последното, местата на различните размери могат да бъдат отрязани от металните намотки на листът. Повече от 300 000 метални части като покриви, врати, странични панели и подови панели се произвеждат всеки ден в Dingolfing.
Стоманените и алуминиевите листи се доставят на ролки които тежат 35 тона. Ширината, дебилината и вида на галванизация зависят от частта за която са предвидени. Дебелината варира между 0,65 и 3 мм. 82 % от металните компоненти на новата 7-ма серия са произведени от високо-якостна стомана и около 95% от метала е двустранно галванизиран още при доставката. Те се използват при тези части на купето, при които защитата от корозия е от особенна важност. Например пода на купето е галванизиран и от двете страни.
След като се отрежат парчета от ролките- без да се губи излишен материал- те придвижват през дълга 90 метра линия. В зависимост колко е сложна исканата част следват от 3 до 7 стъпки. Материала се разчертава, оформя, реже, отстранява се излишното или се дооформя.
Целият отпадъчен материал отделен при производството се връща на доставчика за преработка.
В тази зона се поддържа абсолютна чистота. Например един косъм попаднал при процеса на обработка върху метала ще остави следа върху определената част и ще доведе до несъвършенство което усложнява процеса на сглобяване и рефлектира върху качеството на колата.
Една от най-големите вакуумни преси в автомобилната индустрия е пусната в действие през есента на 1999г. в Dingolfing. Пресата е 90 метра дълга, струва над 45 милиона Евро, има макс. налягане от 9500 тона и произвежда 13 части в минута.
Парчета с размери 4,5 х 2 метра могат да се обработват с тази преса. Освен другите неща тази преса производството на цял страничен панел от само 1 парче метал, позволявайки крайният продукт да бъде с голяма якост.
От пролетта на 2000 г. метод за оформяне чрез високо налягане се прилага в Dingolfing. Този метод който улеснява производството на сложни и високоякостни елементи позволява да се намали общия брои на частите.
БМВ е единственият производител който използва този спечелил награда метод.
В края на този производствен процес високо квалифицирани работници проверяват всяка метална и алуминиева част. Няма друга система която да замести човешкото око в търсенето на дори и най-малкото несъвършенство. Ако има действително отклонение в производството, повредената производствена линия се спира. Работниците локализират източника на грешката и поправят повредата възможно най-бързо.
Метрология- тенденции и превантивни мерки
Проверките на зададените предварително размери на частите се вършат най-добре от роботи, особенно когато става дума за проверка на 3-измерни обекти. Например за измерване на мястото на капачката на резервоара се ползва робот, понеже той постига точност от СТОТНИ ОТ ММ.
Частите се замерват на случаен принцип в специални помещения предназначени само за измервания. Условията там са постоянни, с константна температура и специално монтирани маси които да предотвратят грешка, която може да се причини от вибрациите на производството.
Произволните проверки са ефективни, тъй като изменения настъпват след производството на няколко хиляди части. Възоснова на модела и опита отклоненията в качеството могат да се забележат много преди достигане на допустимото отклонение и ако е нужно да се вземат превантивни мерки за недопускане на дефектна продукция.
След оформянето на метала, започва сглобяването...
Сглобяване на купето
При оформянето на металните части е трудно да си представиш, че това парче метал ще стане автомобил- по-лесно е да добиеш представа за идеята при сглобяването. В БМВ конструкцията на купето включва постепенното свързване на стотици метални и алуминиеви части с различен размер и дебелина. При сглобяването се полагат основите на крайните характеристики на колата, както и на издържливостта и на удар. Главната цел при производството на купето е накратко казано: високо качествено купе, готово за изпращане при експертите по боядисването.
Метали като алуминий са използвани в този автомобил специално там където биха донесли реално предимство на клиента, като например в страничните панели и покрива. Основният материал е високоякостна стомана. Интилигентната смесена конструкция води до така желаното намаляване на теглото, водещо до намаляване на разхода на гориво, както и до оптимално разпределение на теглото между осите, което има положителен ефект върху динамичното представяне както знае ВСЕКИ.
82% от купето на 7-ма серия се състои от високоякостна стомана което носи предимство в теглото и поведението при удар. Останалото е от алуминий.Около 480 метални и алуминиеви части с дебелина от 1 до 2,25 мм. са заварени, залепени и завити при сглобяването. Почти 5800 точкови заварки, полагане на лепило на повече от 150 линейни метра, заварки с дължина над 4 метра, болтови връзки на капака и решетката както и стандартното заваряване с инертни газове прави купето на новата 7-ма серия едно хармонично цяло.
С цел да се намали големият брой варианти преди сглобяване, но и в съгласие с "customer-oriented sales and production process KOVP" се произвеждат само 4 различни купета за 7-ма серия: с ляв волан, с десен волан, 1 вариан със и 1 без шибедах. Болтовете и ключалките са монтирани по еднакъв начин за да позволят всякакви варианти в по-късен етап. С пускането на удължената версия през 2002 г. вариантите ще нарастнат на 8.
За сравнение: В момента има повече от 100 вариана на 5-та серия.
Структура на купето- удоволствие от карането и безопастност
Изключителната здравина на купето на новата 7-ма серия внася своя принос в удоволствието от карането. Така първоначалният надлъжен резонанс е около 26 Хц, а резонанса от страничното усукване е около 29 Хц. Това на прост език означава че купето е изключително НЕчувствително към лоши пътни настилки или вибрации причинени от шофирането.
Това предимство е постигнато благодарение на използването на CAD система за изчисления и проектиране на структурата и, освен всичко друго, използването на напредничави начини за скрепване за допълнитено укрепване на купето. Всравнение с неукрепена конструкция, надлъжната и страничната якост се повишават с до 15%. В добавка към това укрепването повишава поемането на енергия с около 15 %, което е от полза за пасивната безопастност.
Безопасността- основни понятия за висок стандарт на пътническата безопасност:
-изключително твърда пътническа клетка, 82% от която е направена от високо-якостна стомана
-укрепено купе, което води до 15% повишение на поеманата енергия
-повишена товаро-носимост от структурата при фронтален удар или удар отзад, както и при преобръщане
-оптимално използване на деформационните зони
-оптимална защита при страничен удар- намаляване на риска от проникване с 20%
-компактен дизайн на предната и задната част.
НОВО: Широко ползване на скрепването чрез точкови заварки
През 1999г. специалистите на БМВ започват да ползват нова скреваща технология, така наречената "Съединяване чрез точкови заварки" която междувременно е напреднала и е използваема за серийно производство. Преди точковото заваряване да се извърши слепващ материал се полага на металните панели, което увеличава стабилността, действа като уплътнител и има звукопоглъщащ ефект. Със старта на производството на новата 7-ма серия през 2001г., тази технология се използва за първи път в толкова мащабно производство.
С използването на прилепването + точковото заваряване е възможно да се създават големи метални части. Това помага за повишаване на здравината на колата и спомага за по-доброто и поведение при удар. В същото време технологията позволява да се намали дебелината на стоманените листове и премахва нуждата от подсилване на материалите- нещо което се е правило досега. Тази технология не използвана дълго в автомобилната индустрия, но показва огромен потенциал. Чрез използването на специални лепила е възможно да се съединяват един и същи или различни материали(синтетика и стомана) за оформяне на различни типове съединения. Двойното действие на лепилото при слепване е предимство в този процес. Частите се съединяват чрез АДХЕЗИЯ и КОХЕЗИЯ (някой да ги обясни- аз не мога) при ниска температура.
Докато в миналото дължината на материалите покрити с лепило е била около 8 метра, то в новата 7-ма серия достига до 150 метра. Тази дейност се върши от прецизни роботи.
НОВО: Измерване на гъвкавостта
Когато производството на новата 7-ма серия започва, в завода се инсталира първият в света "inline measuring unit" , който постоянно следи продукцията и гарантира 100%-ва проверка на всички параметри .
Новата измервателна машина е монтирана директно на поточната линия( затова се нарича "inline") и е способна да прави триизмерни замервания. Те спомагат за осигуряване на точна работа на заваряващите роботи. Сензорната система е напулно интегрирана в системата за контрол на роботите и се намесва при нужда.Сензорите могат да бъдат програмирани директо от панела за управление на роботите.
Технологията е доста гъвкава, независимо че е роботизирана и може да се препрограмира за няколко часа. Ако точките за измерване на купето трябва да се променят например, препрограмирането отнема 2 часа, докато обикновенните стационарни инсталации изискват много повече време. В производственият процес на новата 7-ма серия 4 такива "inline measuring unit" проверяват 100% от предната част, задната част и дъното на колата на 62 точки, които могат да бъдат и 105...
Конструиране на мечти в Бавария
Стигате до Мюнхен, след това карате на изток. Бръмчейки по магистралата с 100 км/ч. ще стигнете до най-голямата фабрика на BMW за около 1 час. Разположена е сред полетата на баварският град Dingolfing, където плановете на Мюнхен се превръщат в реалност, където мечтаната кола на ентусиастите се строи от професионалисти посветени на това думите: " The Ultimate Driving Machine" да бъдат повече от думи. Ето как BMW описва производственият процес на своите автомобили базирайки се на своята нова 7-ма серия- Е65.
Разкриването на Dingolfing
Dingolfing е най-голямото производствено звено в глобалната мрежа на BMW. Други големи заводи са разположени в Южна Африка, САЩ и в Европа. В Dingolfing са на работа приблизително 21000 души, като се произвеждат до 1300 коли на ден, което прави 280 000 броики на година при средно от 200 до 250 работни дни в завимост от пазарните нужди.
Производството във фабриката стартира през септември 1973 г. Приблизително 5,5 милиона автомобила са слезли от производствената линия оттогава- всички генерации 5-та и 7-ма серия произвеждани досега, както и 6-та и 8-ма серия от миналото. От време на време според нуждите на пазара Dingolfing може да произвежда и автомобили от 3-та серия- нещо което се прави сега. В допълнение на всички 3-ти, 5-ти и 7-ми серии, Dingolfing произвеждаи купета за Z8 Roadster, които после се сглобяват в Мюнхен.
Фабриката "Dingolfing" която е интегрална част от световната производствена мрежа на BMW Group's не само произвежда автомобили, но също така доставя и части и компоненти - като ходова част и други - на други заводи в системата. Процеса работи и в обратната посока: например БМВ завода в Мюнхен и Щаер/ Австрия доставят на Dingolfing двигатели. Завода "Landshut" доставя перки и амортесьори.
Dingolfing също така служи и като огромен склад от който близо 100 камиона и дузина влакове разнасят части до повече от 130 държави. Всеки ден. Всеки работен ден.
Фабриката се радва на отлична репутация за качеството си на работа. Dingolfing е носител на награда за изключително качество общо 5 пъти, от които 4 пъти подред.
Качеството, гъкавостта и производителността се нуждаят от високо квалифицирани служители и по тази причина такива са 80% от персонала във фабриката. В добавка към това постоянните инвестиции на пари в развитието на технологиите и производственият процес водят до постоянното създаване на нови производствени методи и правят фабриката технологичен първенец който винаги използва най-новите технологии. Това личи от следния пример: Завода Dingolfing е единственият завод в света който използва технологията "powder-based clear coat". Между 1999 и 2004 г. са инвестирани около 2.2 Милиарда Евро за развиване на върхови тенологии и методи, като необходима стъпка за оставане начело в състезанието , без да споменаваме факта че такива инвестиции необходими като условие за производство на толкова сложен автомобил като новата 7-ма серия.
Най-новият продукт в Dingolfing е новата 7-ма серия която влиза в производство през юли 2001г. Старта на производството съвпада с първоначалното използване на многоетажният склад в който се съхраняват боядисаните купета. Това позволява на БМВ да отговори на нуждите на клиента в още по-висока степен: разпределението на купетата сега може да стане в началото на сглобяването, позволявайки на нас купувачите да променяма поръчката си до 12 дни преди доставката в Германия. Времето за други части на света е по-дълго, тъй като трябва да вземе впредвид и времето за транспорт.
Пресата за метал
Всички коли започват от парче метал.Метала влиза в пресата на завода където бива нарязан на парчета. Парчетата стават на части които съединени заедно оформят купето на БМВ.
Частите се произвеждат 6 дни в седмицата, по 24 часа на ден. Работата се върши на 3 и 4 смени от 19,30 в неделя до 03,30 в събота. Останалото време се ползва основно за поддръжка.
Всеки ден около 1200 тона метал се обработва на няколко линии. Като завода с най-много преси за обработка на метал в мрежата на БМВ, Dingolfing разполага с 12 прес-линии с 65 индивидуални преси, 9 многоетапни преси и 5 от така наречените "coil plants". С последното, местата на различните размери могат да бъдат отрязани от металните намотки на листът. Повече от 300 000 метални части като покриви, врати, странични панели и подови панели се произвеждат всеки ден в Dingolfing.
Стоманените и алуминиевите листи се доставят на ролки които тежат 35 тона. Ширината, дебилината и вида на галванизация зависят от частта за която са предвидени. Дебелината варира между 0,65 и 3 мм. 82 % от металните компоненти на новата 7-ма серия са произведени от високо-якостна стомана и около 95% от метала е двустранно галванизиран още при доставката. Те се използват при тези части на купето, при които защитата от корозия е от особенна важност. Например пода на купето е галванизиран и от двете страни.
След като се отрежат парчета от ролките- без да се губи излишен материал- те придвижват през дълга 90 метра линия. В зависимост колко е сложна исканата част следват от 3 до 7 стъпки. Материала се разчертава, оформя, реже, отстранява се излишното или се дооформя.
Целият отпадъчен материал отделен при производството се връща на доставчика за преработка.
В тази зона се поддържа абсолютна чистота. Например един косъм попаднал при процеса на обработка върху метала ще остави следа върху определената част и ще доведе до несъвършенство което усложнява процеса на сглобяване и рефлектира върху качеството на колата.
Една от най-големите вакуумни преси в автомобилната индустрия е пусната в действие през есента на 1999г. в Dingolfing. Пресата е 90 метра дълга, струва над 45 милиона Евро, има макс. налягане от 9500 тона и произвежда 13 части в минута.
Парчета с размери 4,5 х 2 метра могат да се обработват с тази преса. Освен другите неща тази преса производството на цял страничен панел от само 1 парче метал, позволявайки крайният продукт да бъде с голяма якост.
От пролетта на 2000 г. метод за оформяне чрез високо налягане се прилага в Dingolfing. Този метод който улеснява производството на сложни и високоякостни елементи позволява да се намали общия брои на частите.
БМВ е единственият производител който използва този спечелил награда метод.
В края на този производствен процес високо квалифицирани работници проверяват всяка метална и алуминиева част. Няма друга система която да замести човешкото око в търсенето на дори и най-малкото несъвършенство. Ако има действително отклонение в производството, повредената производствена линия се спира. Работниците локализират източника на грешката и поправят повредата възможно най-бързо.
Метрология- тенденции и превантивни мерки
Проверките на зададените предварително размери на частите се вършат най-добре от роботи, особенно когато става дума за проверка на 3-измерни обекти. Например за измерване на мястото на капачката на резервоара се ползва робот, понеже той постига точност от СТОТНИ ОТ ММ.
Частите се замерват на случаен принцип в специални помещения предназначени само за измервания. Условията там са постоянни, с константна температура и специално монтирани маси които да предотвратят грешка, която може да се причини от вибрациите на производството.
Произволните проверки са ефективни, тъй като изменения настъпват след производството на няколко хиляди части. Възоснова на модела и опита отклоненията в качеството могат да се забележат много преди достигане на допустимото отклонение и ако е нужно да се вземат превантивни мерки за недопускане на дефектна продукция.
След оформянето на метала, започва сглобяването...
Сглобяване на купето
При оформянето на металните части е трудно да си представиш, че това парче метал ще стане автомобил- по-лесно е да добиеш представа за идеята при сглобяването. В БМВ конструкцията на купето включва постепенното свързване на стотици метални и алуминиеви части с различен размер и дебелина. При сглобяването се полагат основите на крайните характеристики на колата, както и на издържливостта и на удар. Главната цел при производството на купето е накратко казано: високо качествено купе, готово за изпращане при експертите по боядисването.
Метали като алуминий са използвани в този автомобил специално там където биха донесли реално предимство на клиента, като например в страничните панели и покрива. Основният материал е високоякостна стомана. Интилигентната смесена конструкция води до така желаното намаляване на теглото, водещо до намаляване на разхода на гориво, както и до оптимално разпределение на теглото между осите, което има положителен ефект върху динамичното представяне както знае ВСЕКИ.
82% от купето на 7-ма серия се състои от високоякостна стомана което носи предимство в теглото и поведението при удар. Останалото е от алуминий.Около 480 метални и алуминиеви части с дебелина от 1 до 2,25 мм. са заварени, залепени и завити при сглобяването. Почти 5800 точкови заварки, полагане на лепило на повече от 150 линейни метра, заварки с дължина над 4 метра, болтови връзки на капака и решетката както и стандартното заваряване с инертни газове прави купето на новата 7-ма серия едно хармонично цяло.
С цел да се намали големият брой варианти преди сглобяване, но и в съгласие с "customer-oriented sales and production process KOVP" се произвеждат само 4 различни купета за 7-ма серия: с ляв волан, с десен волан, 1 вариан със и 1 без шибедах. Болтовете и ключалките са монтирани по еднакъв начин за да позволят всякакви варианти в по-късен етап. С пускането на удължената версия през 2002 г. вариантите ще нарастнат на 8.
За сравнение: В момента има повече от 100 вариана на 5-та серия.
Структура на купето- удоволствие от карането и безопастност
Изключителната здравина на купето на новата 7-ма серия внася своя принос в удоволствието от карането. Така първоначалният надлъжен резонанс е около 26 Хц, а резонанса от страничното усукване е около 29 Хц. Това на прост език означава че купето е изключително НЕчувствително към лоши пътни настилки или вибрации причинени от шофирането.
Това предимство е постигнато благодарение на използването на CAD система за изчисления и проектиране на структурата и, освен всичко друго, използването на напредничави начини за скрепване за допълнитено укрепване на купето. Всравнение с неукрепена конструкция, надлъжната и страничната якост се повишават с до 15%. В добавка към това укрепването повишава поемането на енергия с около 15 %, което е от полза за пасивната безопастност.
Безопасността- основни понятия за висок стандарт на пътническата безопасност:
-изключително твърда пътническа клетка, 82% от която е направена от високо-якостна стомана
-укрепено купе, което води до 15% повишение на поеманата енергия
-повишена товаро-носимост от структурата при фронтален удар или удар отзад, както и при преобръщане
-оптимално използване на деформационните зони
-оптимална защита при страничен удар- намаляване на риска от проникване с 20%
-компактен дизайн на предната и задната част.
НОВО: Широко ползване на скрепването чрез точкови заварки
През 1999г. специалистите на БМВ започват да ползват нова скреваща технология, така наречената "Съединяване чрез точкови заварки" която междувременно е напреднала и е използваема за серийно производство. Преди точковото заваряване да се извърши слепващ материал се полага на металните панели, което увеличава стабилността, действа като уплътнител и има звукопоглъщащ ефект. Със старта на производството на новата 7-ма серия през 2001г., тази технология се използва за първи път в толкова мащабно производство.
С използването на прилепването + точковото заваряване е възможно да се създават големи метални части. Това помага за повишаване на здравината на колата и спомага за по-доброто и поведение при удар. В същото време технологията позволява да се намали дебелината на стоманените листове и премахва нуждата от подсилване на материалите- нещо което се е правило досега. Тази технология не използвана дълго в автомобилната индустрия, но показва огромен потенциал. Чрез използването на специални лепила е възможно да се съединяват един и същи или различни материали(синтетика и стомана) за оформяне на различни типове съединения. Двойното действие на лепилото при слепване е предимство в този процес. Частите се съединяват чрез АДХЕЗИЯ и КОХЕЗИЯ (някой да ги обясни- аз не мога) при ниска температура.
Докато в миналото дължината на материалите покрити с лепило е била около 8 метра, то в новата 7-ма серия достига до 150 метра. Тази дейност се върши от прецизни роботи.
НОВО: Измерване на гъвкавостта
Когато производството на новата 7-ма серия започва, в завода се инсталира първият в света "inline measuring unit" , който постоянно следи продукцията и гарантира 100%-ва проверка на всички параметри .
Новата измервателна машина е монтирана директно на поточната линия( затова се нарича "inline") и е способна да прави триизмерни замервания. Те спомагат за осигуряване на точна работа на заваряващите роботи. Сензорната система е напулно интегрирана в системата за контрол на роботите и се намесва при нужда.Сензорите могат да бъдат програмирани директо от панела за управление на роботите.
Технологията е доста гъвкава, независимо че е роботизирана и може да се препрограмира за няколко часа. Ако точките за измерване на купето трябва да се променят например, препрограмирането отнема 2 часа, докато обикновенните стационарни инсталации изискват много повече време. В производственият процес на новата 7-ма серия 4 такива "inline measuring unit" проверяват 100% от предната част, задната част и дъното на колата на 62 точки, които могат да бъдат и 105...
Последна промяна GS_VARNA на 24 Ное 2005, 17:17, променена общо 1 път
BMW & RAMMSTEIN RULES
от GS_VARNA » 24 Ное 2005, 16:47
Централната база данни за всички следващи "inline measuring units" се разработва за да осигури по- ефикасно документиране в добавка към мониторинга и контрола.
НОВО: 180° изработка на задната част на купето.
Изцяло новата и оразяваща структура на новата 7-ма серия води до промени в производственият процес. Докато на предишната 7-ма серия 90° изработка на задната част на купето се извършваше още на пресата, при новият модел това не е възможно. Вътрешната част на "supported boot lid" вече не може да бъде прецизно напасната във вече готовият корпус. Решението е да се ползват несвързани корпуси. Тази стъпка е включена при процеса на сглобяване. Машините позволяват 180° сглобяване, водещо до равномерна връзка между заднаия и страничният панел. Специалистите на БМВ провеждат тестове за издържливост за да се провери функционалниостта на задния капак. При тестовете капака се отваря и затваря 12000 пъти с определена скорост и при различни температури и трябва да премине изпитанието без повреди. Температурите варират между -30 и +80 градуса.
Симулационен уред ROBCAD
ROBCAD, уред за триизмерна графична симулация за напулно реално планиране и оптимизиране на процесите, работните места и операциите по сглобяването преди началото на серийното производство.Системата дава виртуални решения за производството, които помагат при планирането, проверката, симулира и програмира в движение производството и инженерните процеси. Програмата се ползва за по-лесно и бързо преминаване от дизайн към производство.
АЛУМИНИЙ: МНОГО ДЕЛИКАТЕН МАТЕРИАЛ
7-ма серия е първият модел на БМВ който ползва изцяло алуминиеви части (преден капак и решетка) в такъв мащаб. Много години специалистите на БМВ развиват уменията необходими за работа с този лек материал. БМВ Z8 например има изцяло алуминиево шаси, което е почти напълно довършено на ръка в центъра БМВ ГРУП за обработка на алуминий в Dingolfing. Алуминий е използван от БМВ няколко пъти в миналото за различни компоненти , например за алуминиевият блок на двигателя на легендата БМВ 507 през 50-те години, през 1973г. за вратите, предният и задният капак на друга легенда- БМВ 3.0 CSL
При производството на новата 7-ма серия се дава предимство на автоматизацията и механизацията при обработката на алуминия. Алуминият е труден за работа материал. Допустимите отклонения при работа са изключително малки.
Сглобяване на купето
Брой служители: около 2800
Площ: около 166000 квадратни метра
Произвеждани модели: 5-та серия, купетата за 7-ма серия и Z8
Характеристики на купето на новата 7-ма серия:
Автоматизация: около 95%
Роботи: 250
Точкови заварки: 5749 на дължина от 150 метра.
Положено лепило при заваряването: 7,4 метра
Тегло: около 430 кг.
ИЗЦЯЛО АЛУМИНИЕВО ШАСИ
В мрежата на БМВ ГРУП Dingolfing е също и център за производство на компоненти и системи за шасита. Тази дейност се върши от близо 2400 служители на площ от около 80 000кв.м. В Dingolfing подразделенията за двигатели и шасита произвеждат основно предни и задни мостове, предни и задни " wheel drives" за всички модели на БМВ, както и за мотоциклети. Напълно алуминиевото шаси на 7-ма серия е резултат от постоянно увеличаване и подобряване на уменията на служителите за работа с леки метали и конструирането им. През 1995г. БМВ е първият производител използваш заварено алуминиево шаси. Това не само намалява теглото, но и подобрява сцеплението, повишава динамиката и намалява разхода на гориво. При изработката на шасито на новата 7-ма серия се ползва съвсем нова технология.
ФАКТИ
Висококачествено заваряване- двойно заваряване:
Тази технология използва 2 електрода вместо 1 при заваряването на " front axle crossmember". Благодарение на това е възможно разтапянето на повече метал и процеса е от 2 до 3 пъти по-бърз.
Високоскоростно производство на алуминиеви мостове:
Така наречената "Високо Скоростно Рязане"( ВСР) технология се ползва при този процес. Чрез ВСР се обработват около 140 попвърхности, ръбове и отвори. Времето за изработка на предните и задните оси се намалява с около 1/3.
Геометрична симулация за виртуално определяне на процеса:
При новата 7-ма серия всички заварки и проверки на конструкцията на окачването за първи път са съставени виртуално.Преди началото на производството е възможно да се определи виртуално най-добрата позиция за инсталациите и роботите. Така инженеритее имат възможност да проверят съвместимостта на инсталациите и ергономичността им предварително.
ТОВА Е ОТ МЕН- НАТАТЪК МИ ПОМОГНАХА ЗА КОЕТО БЛАГОДАРЯ
НОВО: 180° изработка на задната част на купето.
Изцяло новата и оразяваща структура на новата 7-ма серия води до промени в производственият процес. Докато на предишната 7-ма серия 90° изработка на задната част на купето се извършваше още на пресата, при новият модел това не е възможно. Вътрешната част на "supported boot lid" вече не може да бъде прецизно напасната във вече готовият корпус. Решението е да се ползват несвързани корпуси. Тази стъпка е включена при процеса на сглобяване. Машините позволяват 180° сглобяване, водещо до равномерна връзка между заднаия и страничният панел. Специалистите на БМВ провеждат тестове за издържливост за да се провери функционалниостта на задния капак. При тестовете капака се отваря и затваря 12000 пъти с определена скорост и при различни температури и трябва да премине изпитанието без повреди. Температурите варират между -30 и +80 градуса.
Симулационен уред ROBCAD
ROBCAD, уред за триизмерна графична симулация за напулно реално планиране и оптимизиране на процесите, работните места и операциите по сглобяването преди началото на серийното производство.Системата дава виртуални решения за производството, които помагат при планирането, проверката, симулира и програмира в движение производството и инженерните процеси. Програмата се ползва за по-лесно и бързо преминаване от дизайн към производство.
АЛУМИНИЙ: МНОГО ДЕЛИКАТЕН МАТЕРИАЛ
7-ма серия е първият модел на БМВ който ползва изцяло алуминиеви части (преден капак и решетка) в такъв мащаб. Много години специалистите на БМВ развиват уменията необходими за работа с този лек материал. БМВ Z8 например има изцяло алуминиево шаси, което е почти напълно довършено на ръка в центъра БМВ ГРУП за обработка на алуминий в Dingolfing. Алуминий е използван от БМВ няколко пъти в миналото за различни компоненти , например за алуминиевият блок на двигателя на легендата БМВ 507 през 50-те години, през 1973г. за вратите, предният и задният капак на друга легенда- БМВ 3.0 CSL
При производството на новата 7-ма серия се дава предимство на автоматизацията и механизацията при обработката на алуминия. Алуминият е труден за работа материал. Допустимите отклонения при работа са изключително малки.
Сглобяване на купето
Брой служители: около 2800
Площ: около 166000 квадратни метра
Произвеждани модели: 5-та серия, купетата за 7-ма серия и Z8
Характеристики на купето на новата 7-ма серия:
Автоматизация: около 95%
Роботи: 250
Точкови заварки: 5749 на дължина от 150 метра.
Положено лепило при заваряването: 7,4 метра
Тегло: около 430 кг.
ИЗЦЯЛО АЛУМИНИЕВО ШАСИ
В мрежата на БМВ ГРУП Dingolfing е също и център за производство на компоненти и системи за шасита. Тази дейност се върши от близо 2400 служители на площ от около 80 000кв.м. В Dingolfing подразделенията за двигатели и шасита произвеждат основно предни и задни мостове, предни и задни " wheel drives" за всички модели на БМВ, както и за мотоциклети. Напълно алуминиевото шаси на 7-ма серия е резултат от постоянно увеличаване и подобряване на уменията на служителите за работа с леки метали и конструирането им. През 1995г. БМВ е първият производител използваш заварено алуминиево шаси. Това не само намалява теглото, но и подобрява сцеплението, повишава динамиката и намалява разхода на гориво. При изработката на шасито на новата 7-ма серия се ползва съвсем нова технология.
ФАКТИ
Висококачествено заваряване- двойно заваряване:
Тази технология използва 2 електрода вместо 1 при заваряването на " front axle crossmember". Благодарение на това е възможно разтапянето на повече метал и процеса е от 2 до 3 пъти по-бърз.
Високоскоростно производство на алуминиеви мостове:
Така наречената "Високо Скоростно Рязане"( ВСР) технология се ползва при този процес. Чрез ВСР се обработват около 140 попвърхности, ръбове и отвори. Времето за изработка на предните и задните оси се намалява с около 1/3.
Геометрична симулация за виртуално определяне на процеса:
При новата 7-ма серия всички заварки и проверки на конструкцията на окачването за първи път са съставени виртуално.Преди началото на производството е възможно да се определи виртуално най-добрата позиция за инсталациите и роботите. Така инженеритее имат възможност да проверят съвместимостта на инсталациите и ергономичността им предварително.
ТОВА Е ОТ МЕН- НАТАТЪК МИ ПОМОГНАХА ЗА КОЕТО БЛАГОДАРЯ
BMW & RAMMSTEIN RULES
от GS_VARNA » 24 Ное 2005, 16:52
Благодарение на eraziel има 3-та страница...
Монтажният цех
Веднага щом стъпите в един от двата монтажни цеха в Дингдолфинг освен върховите технологии ще забележите, че основно хора помагат за превръщането на боядисаните шасита в автомобили BMW скроени по нуждите на всеки един клиент. Фактите са такива: повече от 6,500 човека работят на две смени в монтажния цех, от който всеки ден излизат до 1,300 автомобила от трета, пета или седма серия.В това отношение монтажният цех се различава от цеха за пресоване, от този за сглобяване на шаситата и този за боядисване. В предходните етапи на производство човек рядко се докосва до действителния продукт, зает основно с контрола и поддръжката на автоматизираните линии. Тук хората са повече от роботите и работата се върши на ръка от опитните... (техници по монтажа?!).
Ето ви един пример: човешкото същество има повече от 20 оси на въртене, докато модерен индустриален робот има максимум 7. Невъзможно е машина да монтира определени части надеждно, затова работата се извършва от опитна ръка, с помощта на върхови технологии. Това е, което е необходимо при висококачествено производство на поръчков автомобил. Комбинацията човек-машина, където човек прави критичните връзки и оценя качеството в процеса на работа.
Употребата на подвижни механични ръце позволява хоризонтално и вертикално преместване на автомобилите, които изглеждат все едно се носят във въздуха и са поставени, взависимост от работата която предстои да бъде извършена, в позиция която е идеална за техника от ергономична гледна точка. Manriding колани спомагат за координацията на движенията. Информацията за работата, която трябва да се извърши, се извежда на монитори, намиращи се до линиите, като специфичните изисквания на съответния клиент се получават от системата посредством транспондери монтирани в предния капак на всеки автомобил.
Хидравлични устройства помагат за лесното транспортиране на тежки компоненти като климатици, седалки, окомплектовани врати или акумулатори до мястото за монтаж
Служителите в монтажните цехове на Дингдолфинг са организирани на групи до 10, 15 човека с голяма степен лична отговорност. Всеки един в групата би трябвало да е способен, ако е възможно, да свърши работата на своите колеги. Има система за оценка на способностите и възможностите на всеки един човек. Различните моделни серии, различните варианти за спесифични държави и желанията на разнообразните клиенти към оборудването на всеки автомобил поражда необходимост за високо ниво на гъвкавост и изисква техниците да работят особено концентрирани. Броят на възможните промени при новото BMW седма серия достигат 100,000,000,000 !!
Настройване на колите за клиентите
Сложните електронни системи на автомобила и новите процеси като клиент-ориентираните продажби и производствения процес KOPV са довели до съществени промени и в монтажния цех на Дингдолфинг.
Последната версия на седма серия е първия модел на BMW които е произвеждан в съответствие с клиент-ориентираните продажби и KOVP. KOVP се изразява в забавянето на определянето на автомобила за поръчката на определен клиент. Индентификационните номера на автомобила и типа шаси се поставят от робота не по-рано от началото на процеса по сглобяване. За сравнение, в миналото автомобилът вече е бил определен за специфичната поръчка на клиента в началото на body-in-white сглобяването.
KOVP и модулната конструкция също пораждат високи изисквания към доставчиците от колкото преди. Изцяло окомплектовани врати и модули с монтирани брони, фарове и радиаторни решетки се доставят точно до частта от монтажната линия на която са необходими.
Електронните модули и доста над 60те контролни модули на новият модел от 7 серия биват свързани помежду си и формират огромна мрежа, невиждана до сега в автомобилното производство. Системата за диагностика CASCADE въведена в монтажния цех позволява мониторинга на всички електронни компоненти и сто процентова проверка на техните реакции както преди инсталиране така и след всяки етап от монтирането.
Във връзка с постоянно нарастващите нужди на електронната система BMW въвежда специална тренировачна схема посредством която техниците добиват познания за новия модел от 7 сери. Техниците работещи на линиите за сглобяване на 7 серия са високо специализирани така или иначе. Около 55% от работниците са опитни механици, 20% от работниците са специалисти в метало-обработката и всеки втори работник е по малко и от двете. Около 2300 човека работят по всеки автомобил от 7 серия преди той да напусне монтажния цех.
Диагностика посредством CASCADE
Абревиатурата CASCADE означава "Control Application Sequences for Coding and Diagnostic Execution"(Алгоритми на Контролното приложение за програмиране и диагностика). Представлява революционна система за диагностика. Докато при конвенциалните разработки на системи за диагностика задачата на съответният тест е във фокуса на вниманието, новият подход приема за база желаното перфектно състояние на автомобила.
Новата система има възможност от самосебеси да открива всeки дефект или липсата на такива. Възможни отклонения от oчакваните резултати се докладват от системата. Специален CASCADE софтуер е необходим за това, той виртуално сглобява автомобила посредством съответния индентификационен номер на автомобила. Всяка необходима информация се получава от база данни с виртуални автомобилни компоненти която обхваща цялата моделна гама и също така всички варианти за оборудване. Цялата необходима информация за тестването на автомобила е осигурена. След индентификацията на автомобила на съответния CASCADE test bench(стенд?!) информацията получена от истинския автомобил, се прибавя към тази от виртуалния тест и резултатите се сравняват. Тази информация е достъпна винаги и навсякъде.Test bench (Стендът?!) представлява стандартиризиран интерфейс между реалния и виртуалния автомобил.CASCADE е една от първите програмирани на JAVA производителни системи която работи под всички операционни системи. Отнело е едва две години да бъде превърната началната концепция в готова за употреба при серийното производство.
Без шумове
В последните години значителен прогрес се отбелязва в намалянето на шумовете, генерирани от автомобилите. Това е причината в наши дни трудно доловими звуци, идващи например от арматурното табло или жабката, когато автомобилът е в движение да правят впечатление по-често. За да бъдат елиминирани причините за скърцащите звуци още при етапа на производство, всеки автомобил преминава няколко теста. Автомобилът се кара по шумо-тестваща писта със специално покритие докато електронни сензори следят за необичайни звуци. Колата е допълнително тествана на shaker/roller стенд или на входната рампа, където опитни работници прецизно локализират източниците на нежеланите шумове и ги елиминират.
Изцяло автоматично сглобяване на стъклата
Първата стъпка в пред-монтажа е почистването на предното и задното стъкло. Тогава панорамното огледало е автоматично прикрепено чрез залепване и ръбовете на стъклата са покрити с лепкав грунд от робот. След това стъклото се измерва и лазерна измервателна система прави триизмерно премерване на частта от шасито, където трябва да бъде поставено предното стъкло. Тогава изчислява правилната позиция за закрепяне на стъклото. Получената информация се предава на закрепящия робот който накрая го прикрепя точно към шасито чрез изцяло автоматизиран процес. Стига отпечатъци.
Виртуална реалност - Добре дошъл в Матрицата?
Дълго преди фактическата инсталация на първите съоражения предназначени за производството на нов модел инжинерите по планиране на производството вече са тествали няколко пъти и оптимизирали целите производстени линии, в пълната им сложност посредством реалистични симулации.
Докато прехода от дъски за рисуване към компютърно подпомогнато триизмерно моделиране вече е било доста напреднало още в края на осемдесетте, употребата на виртуални триизмерни модели в производственото планиране все още има потенциал за доразвиване.
Когато специалистите по сглобяване на BMW говорят за "виртуална фабрика" те имат в предвид триизмерна репродукция и симулация на процеса на сглобяване. Настрани от техническото оборудване и конвейрните системи, такава симулация включва също самата продукция и начина на производство, позволявайки на специалистите да отстранят в ранен стадий на планиране потенциалните пречки като твърде тесни транспортни пътища недостатъчни за безопастност разстояния или липсата на място за складиране на компонентите. Благодарение на информацията получена посредством симтулационните програми, модифицирането и инсталацията на производствените линии помага за постигнето и реализацията на по-високата им ефективност.
"Произведено от BWM" качество
При BMW качеството има утвърдени традиции. Качеството се корени в специалното внимание, което се обръща на качеството, от всеки един служител, имащо решаващо влияние при всички процеси през цялата мрежа от фабрики. Обширна система за контрол на качеството на няколко нива осигурява висок качествен стандарт при всички процеси, компоненти, и накрая, но не на последно място, за цялата гама продукти.
Отделно от успешното и редовно сертифициране на системата за качествен контрол на всички фабрики в съответствие с DIN EN ISO 9 000 ff., проучвания от трети лица в автомобилната индустрия носят доказателства за изключителните качествени стандарти на фабриките на BMW.
През 2001 J.D.Power & Ass., американски институт за маркетингови проучвания е дал на Дингдолф за четвърти пореден път
и пети път като цяло наградата си за фабрика, този път бронзова. През последните години фабриката в Дингдолф е заграбила всички награди давани от J.D.Power & Ass.(сребро през 1996, платина през 1998, злато през 1999 и бронз през 2000)
Качествените стандарти за процесите и продуктите са индентични за цялата мрежа на BMW group. Едно и също число представя качествения номер. Това число е резултат от дълги години на вътрешни разработки и е гаранция за изтъкнатото качество което носи етикетът "Произведено от BMW"
"Клиент-ориентирано мислене и деиствия" е неделима част от философията на работещите за BMW Group, което доставя навременни и перфектни резултати във всички сфери на производството. Стремежът на служителите към качеството е породен от ранното предотвратяване на грешки по време на целия процес и тяхния стремеж към постоянно подобрение.
Да сглобим седалка
При разработването на новия модел от 7 серия е обърнато особено внимание на това, че щофьора и пътниците трябва да се чустват добре и да се наслаждават на индивидуалния и луксозен комфорт който колата предлага. Това е причината да разработим изцяло нови седалки, които перфектно към индивидуалните изисквания на всеки. В своята сложност електронно-настройваните мултифункционални седалки са сами на върха на пазара благодарение на огромния брой възможностти за настройка и екстри като електрически регулируемата ширина на облегалките на предните седалки или мулти-променливите реголируеми задни седалки.
Седалките на шофьора и на пасажера могат да бъдат сравнени с дреха с високо качество: трябва да е много добре изработена, да стои добре, да е точно по мярка и не трябва да щипе или драска. Поради вътрешното разработване и производство беше възможно екслузивното производство на седалките за последния модел 7 серия посредством иновационни елементи във връзка с желанията на клиентите и да следват стремежа за "предлагане на максимален комфорт при максимална функционалност". Благодарение на нестандартните методи за производство и дългогодишния опит на специалистите на BMW тези удобни седалки в техните различни варианти в момента наброяващи 6,000 се превърнаха в действителност. Употребата на виртуални инструменти в началния стадий е помогнала за сериозното намаляне с 30% на времето необходимо за разработката на възможности като seat-covers(калъфки) чрез бързото и точно изработване на прототипите. Производствените методи са разработени на ново и иновационни технологии са използвани за да се обърне внимание на гъвкавостта, широка гама настройки, постоянно производство и финансова изгода.
Редицата високотехнологични функции на седалките на новата седма серия, чиито пълно оборудване включва 34 електромотора и 6 електронни панела за контрол (ECU), е довежда до необходимостта за интегрирането на нови методи за тестване. Електронно настройващата се ширина на облегалката, функция невиждана при автомобило-производството, и климатичните седалки, включващи активна вентилация могат да бъдат реализирани само посредством употребата на революционни методи на шиене и новаторски материали (climate-controlled leather(температурно-контролирана кожа))
Във фабриката в Дингдолф около 700 човека работят върху производството на седалки, отговаряйки за изпълнението на завършени седалки за 5 и 7 серия автомобили, както и за шиенето на висококачествена кожа за малки и индивидуални поръчки.
Роботи изпълняват три-измерни шевни операции - за пръви път в индустрията
Три-измерни шевни операции станали възможни посредством върхови технологии се превръщат в реалност. Управлявана от робот шевна система, собствена разработка на BMW, произвежда компоненти за изключителния кожен салон на 7 серия.
Когато инжинерите на BMW проектирали системата, например, се сблъскали пред лесната на пръв поглед задача да свържат разноцветните нишки необходими за различните цветове кожа към обща нишка, която автоматично минава през ухото на иглата при необходимост от смяна на цвета.Не било възможно просто да се завържат двата края на конците при смяна на цвета, тъй като дори най-малкият възел на света не би преминал през ухото на иглата което е едва 0.5-0.7 мм широко.Трябвало да бъде намерен друг начин за да се завържат конците. Отговорът бил снаждане, метод и технически термин по-известен ot ветроходството. Какво представлява снаждането? Във въздушна камера краищата на два конеца с различен цвят се разплитат на съставните им нишки и същевременно се сплитат едни с други като по този начин. Снадката е издръжлива на опън около 90% от издръжливостта на самата нишка, което е достатъчно за старата нишка да издърпа новата през ухото на иглата. Преимуществото е, че снадката не е по-дебела от самата нишка, което позволява напълно автоматична смяна на цветовете.
Методът на снаждането формира малка, но важна част от комплексната роботизирана шевна система която била въведена в употреба в средата на 2001. Системата е затворена, правоъгълен конвейр управляван от две вътрешни системи. По настоящем е направена за шест, а за в бъдеще за осем носачи на заготовки, два напълно автоматични за избор на една от петнадесетте цветни нишки, сензор който разпознава цвета и плисираш уред, три машини, които свързват носачите на заготовките с робот, който е основната част, който освен дву- и три-измерните шевни операции отговаря и за смяна на горния и долния конец при необходимост от смяна на цвета.
За да добиете представа за шевните операции които трябва да бъдат извършени на задната страна на облегалката от седалка за автомобил от 7 серия: Нужните парчета кожа се постявят на съответните носачи - три парчета се поставят в средата и две кожени ленти съответно в ляво и в дясно от тях. Цвета на кожата се определя от сензорите. Информацията се предава на паметта на носача, който ги пренася до място, където информацията се прочита от системата, преценява се какъв цвят конец трябва да бъде използван. Плисиращият уред получава информация за позицията на напречните шевове и роботът получава информация коя програма да бъде избрана за дву- и три-измерните шевове.
Едва сега започва същестинската работа. Ако е необходима смяна на цвета плъзгач взима необходимата макара, след което робот заменя старата макара с нея. Хващач поема новия конец и го прекарва през ухото на шивашката ръка.Носачът получава следните команди: повдигни средната част, притисни страничните части към средните, заший напречните шевове. След това, средната част се разтяга посредством посредством въздушна струя за да се гарантират прецизни надлъжни шевове (триизмерни шевове). Огромното предимство на тази високотехнологична система лежи в нейната гъвкавост и висока степен на автоматизация, позволяваща обработката на различни типове парчета кожа и преместването на местата на шевовете. Системата може да бъде използвана дори за изработване на други части. Втори робот, който ще отговаря за производството на предни и задни седалки за други модели е плануван за 2003.
Вакуумно формиране.
Назад, през 1995 във фабриката в дингдолфинг е стартирано традиционното производство на части, изработени от пяна, за предните, задните седалки, и централните подлакътници. Три години по-късно революционна вакуумна технология е била разработена в компанията, която е допълнително осъвършенствана и накрая пригодена за употреба при серийното производство. С тази технология инйинерите постигат намаляне на теглосто с 20 процента, същевременно запазвайки качествения стандарт, реализирайки високи нива на устойчивост на умора(техн) и по-добър комфорт. Друг ефект на технологията е намалянето на разходите с повече от милион Евро на година в следствие на по-малкото необходим материал.
Фина мъгла - изолиращ агент - се пръска от робот по алуминиева форма, нагорещена до темература от 55 градуса по Целзий. Този процес е необходим за премахването по-късното премахване от завършените части. Различните елементи, като конци, тел, и т.н. се поставят в пяната, като по-късно служат за опорни точки при тапицирането. Две огромни смесващи глави са местени от така-наречения носещ робот програмиран за траекторията на движение, който ги движи над алуминиевиата форма,в главите се освобождава течността с налягане достигащо 200 bar. Двата компонента полихидратен алкохол и изоцианат се смесват в смесващата глава и потичат в алуминиевата форма и навлажняват дъното на долната част, която е частта която ще бъде частта от тапицерията , която ще бъде видима накрая. След като формата е затворена започва втвърдителният процес, където милиони малки клетки се стабилизират и втвърдяват при температура надвишаваща 100 градуса по Целзий.
По време на не-вакуумното втвърдяване милионите килиийки се борят с атмосферното налягане докато се издигат във формата и са възпрепятствани при постигането на идеалната им форма. В следствие на налягането структурата става по-плътна и съответно по-тежка.
Докато при новия производствен процес горната и долна част на формата са силно притиснати заедно от въздушни възглавници след като формата е затворена. Въздухът във формата бива изсмукан посредством затворена система от тръби. Благодарение на вакуумното състояние пяната добива идеална клетъчна структура, дори при използване на 20 процента по-малко материал. През времето на втвърдителният процес формата се отваря автоматично и завършената част се изважда от формата. За да се отворят стените на клетката, които са все още затворени, за да бъде компонента по-еластичен, той бива в последствие обработен с вакуум-преса. Накрая частта се доставя на тапицерите след като е била охладена и преминала преглед.
Новият вакуумен процес не вреди на околната среда и отговаря на високите стандарти на BMW за качество и сигурност. В момента технологията се използва ексклузивно(единствено) във фабриката в Динголфинг, като се обсъждат планове и за прилагането и при Мюнхенската фабрика.
Роботи контролирани чрез камери сглобяват частите.
Множество различни компоненти, като например скелетната структура на облегалката и седалката, обтегачите или панелите на коланите допринасят за съвършенството на завършената седалка. Докато в миналото тези компоненти са били ръчно сглобявани, тази работа е била поета от два камера-контролирани роботи, когато започва производството на новата 7 серия през 2001. Единият от роботите отговаря за нитирането на панели към скелета на седалката, докато другият отговаря за монтирането на компонентите които изграждат скелета на седалката, облегалката и обтегачите на коланите.
С цел да бъде извършен този процес в изцяло автоматизиран и контролиран чрез камери процес, точното място на нитовете и болтовете трябва да бъде точно указано предварително. За тази цел снимка, показваща планираните места се приема и съхранява вътре в системата. В процеса на сглобяване камера, контролирана от робот прави снимки на дупките за нитовете и болтовете
Тази дигитална снимка се сравнява със снимката за справка. Разположението на пикселите, както и нивото на черното разкриват евентуални отклонения от желания състояние. При необходимост роботите предприемат поправящи действия и прецизно поставят нитовете и болтовете.
Технология за симулации понижава времето за разработка
Компютърната програма WrapStyler използвана при производството на седалки е първото и едиствено приложение в BMW Group което
позволява в ранен стадий на разработка бързото производство на протип на базата на триизмерен CAD модел и двуизмерни профили. Тапицерията на седалките и частите, изработени от пяна се проектират симулационно. Времеотнемащата координация е избегната. Върхова технология за рязане на материалите на тапицерията се използва при тези процеси за допълване на виртуалният вид на цялата седалка.
Въпреки прогресивните технологии и методи служителите винаги ще играят основна роля за успешно производство. Те са тези, които ефективно използват инструментите и устройствата, контролират ги, постоянно ги подобряват и разработват и в крайна сметка реализират прогресивните концепции.
Пример за това е изборът на кожа: Кожата е естествен продукт, на разположение в много различни форми и размери, с гънки, ухапвания от насекоми и белези. Няколко стотин различни типа и цвята кожа са достъпни, но могат да бъдат използвани само тези части от кожата, които нямат никакви видими недостатъци. С опитно око човек сортира висококачествените части от койата, чиято оптимална употреба е гарантирана от използването на лазерна технология. Лазерът проектира модели върху кожата. Тези модели могат да бъдат поставени по усмотрение на служителя на добрата част от кожата, което прави употребта на време отнемащи и скъпи традиционни инструменти ненужна. Накрая кожата е срязана прецизно от робот, наречен люлеещ нож.
Само за седалките:
Служители приблизително 700
Квалификация Специалисти по вътрешен дизайн,
на служителите механици,индустриални инжинери,
оператори на машини за пластмасо-оформяне
Шивачи
Площ на производството 13.000 квадратни метра
Продукти Завършени седалки за автомобили от 5 и 7
серия, висококачествени кожени калъфки
Варианти кожа обработват се близо 430 типа и варианта
Монтажният цех
Веднага щом стъпите в един от двата монтажни цеха в Дингдолфинг освен върховите технологии ще забележите, че основно хора помагат за превръщането на боядисаните шасита в автомобили BMW скроени по нуждите на всеки един клиент. Фактите са такива: повече от 6,500 човека работят на две смени в монтажния цех, от който всеки ден излизат до 1,300 автомобила от трета, пета или седма серия.В това отношение монтажният цех се различава от цеха за пресоване, от този за сглобяване на шаситата и този за боядисване. В предходните етапи на производство човек рядко се докосва до действителния продукт, зает основно с контрола и поддръжката на автоматизираните линии. Тук хората са повече от роботите и работата се върши на ръка от опитните... (техници по монтажа?!).
Ето ви един пример: човешкото същество има повече от 20 оси на въртене, докато модерен индустриален робот има максимум 7. Невъзможно е машина да монтира определени части надеждно, затова работата се извършва от опитна ръка, с помощта на върхови технологии. Това е, което е необходимо при висококачествено производство на поръчков автомобил. Комбинацията човек-машина, където човек прави критичните връзки и оценя качеството в процеса на работа.
Употребата на подвижни механични ръце позволява хоризонтално и вертикално преместване на автомобилите, които изглеждат все едно се носят във въздуха и са поставени, взависимост от работата която предстои да бъде извършена, в позиция която е идеална за техника от ергономична гледна точка. Manriding колани спомагат за координацията на движенията. Информацията за работата, която трябва да се извърши, се извежда на монитори, намиращи се до линиите, като специфичните изисквания на съответния клиент се получават от системата посредством транспондери монтирани в предния капак на всеки автомобил.
Хидравлични устройства помагат за лесното транспортиране на тежки компоненти като климатици, седалки, окомплектовани врати или акумулатори до мястото за монтаж
Служителите в монтажните цехове на Дингдолфинг са организирани на групи до 10, 15 човека с голяма степен лична отговорност. Всеки един в групата би трябвало да е способен, ако е възможно, да свърши работата на своите колеги. Има система за оценка на способностите и възможностите на всеки един човек. Различните моделни серии, различните варианти за спесифични държави и желанията на разнообразните клиенти към оборудването на всеки автомобил поражда необходимост за високо ниво на гъвкавост и изисква техниците да работят особено концентрирани. Броят на възможните промени при новото BMW седма серия достигат 100,000,000,000 !!
Настройване на колите за клиентите
Сложните електронни системи на автомобила и новите процеси като клиент-ориентираните продажби и производствения процес KOPV са довели до съществени промени и в монтажния цех на Дингдолфинг.
Последната версия на седма серия е първия модел на BMW които е произвеждан в съответствие с клиент-ориентираните продажби и KOVP. KOVP се изразява в забавянето на определянето на автомобила за поръчката на определен клиент. Индентификационните номера на автомобила и типа шаси се поставят от робота не по-рано от началото на процеса по сглобяване. За сравнение, в миналото автомобилът вече е бил определен за специфичната поръчка на клиента в началото на body-in-white сглобяването.
KOVP и модулната конструкция също пораждат високи изисквания към доставчиците от колкото преди. Изцяло окомплектовани врати и модули с монтирани брони, фарове и радиаторни решетки се доставят точно до частта от монтажната линия на която са необходими.
Електронните модули и доста над 60те контролни модули на новият модел от 7 серия биват свързани помежду си и формират огромна мрежа, невиждана до сега в автомобилното производство. Системата за диагностика CASCADE въведена в монтажния цех позволява мониторинга на всички електронни компоненти и сто процентова проверка на техните реакции както преди инсталиране така и след всяки етап от монтирането.
Във връзка с постоянно нарастващите нужди на електронната система BMW въвежда специална тренировачна схема посредством която техниците добиват познания за новия модел от 7 сери. Техниците работещи на линиите за сглобяване на 7 серия са високо специализирани така или иначе. Около 55% от работниците са опитни механици, 20% от работниците са специалисти в метало-обработката и всеки втори работник е по малко и от двете. Около 2300 човека работят по всеки автомобил от 7 серия преди той да напусне монтажния цех.
Диагностика посредством CASCADE
Абревиатурата CASCADE означава "Control Application Sequences for Coding and Diagnostic Execution"(Алгоритми на Контролното приложение за програмиране и диагностика). Представлява революционна система за диагностика. Докато при конвенциалните разработки на системи за диагностика задачата на съответният тест е във фокуса на вниманието, новият подход приема за база желаното перфектно състояние на автомобила.
Новата система има възможност от самосебеси да открива всeки дефект или липсата на такива. Възможни отклонения от oчакваните резултати се докладват от системата. Специален CASCADE софтуер е необходим за това, той виртуално сглобява автомобила посредством съответния индентификационен номер на автомобила. Всяка необходима информация се получава от база данни с виртуални автомобилни компоненти която обхваща цялата моделна гама и също така всички варианти за оборудване. Цялата необходима информация за тестването на автомобила е осигурена. След индентификацията на автомобила на съответния CASCADE test bench(стенд?!) информацията получена от истинския автомобил, се прибавя към тази от виртуалния тест и резултатите се сравняват. Тази информация е достъпна винаги и навсякъде.Test bench (Стендът?!) представлява стандартиризиран интерфейс между реалния и виртуалния автомобил.CASCADE е една от първите програмирани на JAVA производителни системи която работи под всички операционни системи. Отнело е едва две години да бъде превърната началната концепция в готова за употреба при серийното производство.
Без шумове
В последните години значителен прогрес се отбелязва в намалянето на шумовете, генерирани от автомобилите. Това е причината в наши дни трудно доловими звуци, идващи например от арматурното табло или жабката, когато автомобилът е в движение да правят впечатление по-често. За да бъдат елиминирани причините за скърцащите звуци още при етапа на производство, всеки автомобил преминава няколко теста. Автомобилът се кара по шумо-тестваща писта със специално покритие докато електронни сензори следят за необичайни звуци. Колата е допълнително тествана на shaker/roller стенд или на входната рампа, където опитни работници прецизно локализират източниците на нежеланите шумове и ги елиминират.
Изцяло автоматично сглобяване на стъклата
Първата стъпка в пред-монтажа е почистването на предното и задното стъкло. Тогава панорамното огледало е автоматично прикрепено чрез залепване и ръбовете на стъклата са покрити с лепкав грунд от робот. След това стъклото се измерва и лазерна измервателна система прави триизмерно премерване на частта от шасито, където трябва да бъде поставено предното стъкло. Тогава изчислява правилната позиция за закрепяне на стъклото. Получената информация се предава на закрепящия робот който накрая го прикрепя точно към шасито чрез изцяло автоматизиран процес. Стига отпечатъци.
Виртуална реалност - Добре дошъл в Матрицата?
Дълго преди фактическата инсталация на първите съоражения предназначени за производството на нов модел инжинерите по планиране на производството вече са тествали няколко пъти и оптимизирали целите производстени линии, в пълната им сложност посредством реалистични симулации.
Докато прехода от дъски за рисуване към компютърно подпомогнато триизмерно моделиране вече е било доста напреднало още в края на осемдесетте, употребата на виртуални триизмерни модели в производственото планиране все още има потенциал за доразвиване.
Когато специалистите по сглобяване на BMW говорят за "виртуална фабрика" те имат в предвид триизмерна репродукция и симулация на процеса на сглобяване. Настрани от техническото оборудване и конвейрните системи, такава симулация включва също самата продукция и начина на производство, позволявайки на специалистите да отстранят в ранен стадий на планиране потенциалните пречки като твърде тесни транспортни пътища недостатъчни за безопастност разстояния или липсата на място за складиране на компонентите. Благодарение на информацията получена посредством симтулационните програми, модифицирането и инсталацията на производствените линии помага за постигнето и реализацията на по-високата им ефективност.
"Произведено от BWM" качество
При BMW качеството има утвърдени традиции. Качеството се корени в специалното внимание, което се обръща на качеството, от всеки един служител, имащо решаващо влияние при всички процеси през цялата мрежа от фабрики. Обширна система за контрол на качеството на няколко нива осигурява висок качествен стандарт при всички процеси, компоненти, и накрая, но не на последно място, за цялата гама продукти.
Отделно от успешното и редовно сертифициране на системата за качествен контрол на всички фабрики в съответствие с DIN EN ISO 9 000 ff., проучвания от трети лица в автомобилната индустрия носят доказателства за изключителните качествени стандарти на фабриките на BMW.
През 2001 J.D.Power & Ass., американски институт за маркетингови проучвания е дал на Дингдолф за четвърти пореден път
и пети път като цяло наградата си за фабрика, този път бронзова. През последните години фабриката в Дингдолф е заграбила всички награди давани от J.D.Power & Ass.(сребро през 1996, платина през 1998, злато през 1999 и бронз през 2000)
Качествените стандарти за процесите и продуктите са индентични за цялата мрежа на BMW group. Едно и също число представя качествения номер. Това число е резултат от дълги години на вътрешни разработки и е гаранция за изтъкнатото качество което носи етикетът "Произведено от BMW"
"Клиент-ориентирано мислене и деиствия" е неделима част от философията на работещите за BMW Group, което доставя навременни и перфектни резултати във всички сфери на производството. Стремежът на служителите към качеството е породен от ранното предотвратяване на грешки по време на целия процес и тяхния стремеж към постоянно подобрение.
Да сглобим седалка
При разработването на новия модел от 7 серия е обърнато особено внимание на това, че щофьора и пътниците трябва да се чустват добре и да се наслаждават на индивидуалния и луксозен комфорт който колата предлага. Това е причината да разработим изцяло нови седалки, които перфектно към индивидуалните изисквания на всеки. В своята сложност електронно-настройваните мултифункционални седалки са сами на върха на пазара благодарение на огромния брой възможностти за настройка и екстри като електрически регулируемата ширина на облегалките на предните седалки или мулти-променливите реголируеми задни седалки.
Седалките на шофьора и на пасажера могат да бъдат сравнени с дреха с високо качество: трябва да е много добре изработена, да стои добре, да е точно по мярка и не трябва да щипе или драска. Поради вътрешното разработване и производство беше възможно екслузивното производство на седалките за последния модел 7 серия посредством иновационни елементи във връзка с желанията на клиентите и да следват стремежа за "предлагане на максимален комфорт при максимална функционалност". Благодарение на нестандартните методи за производство и дългогодишния опит на специалистите на BMW тези удобни седалки в техните различни варианти в момента наброяващи 6,000 се превърнаха в действителност. Употребата на виртуални инструменти в началния стадий е помогнала за сериозното намаляне с 30% на времето необходимо за разработката на възможности като seat-covers(калъфки) чрез бързото и точно изработване на прототипите. Производствените методи са разработени на ново и иновационни технологии са използвани за да се обърне внимание на гъвкавостта, широка гама настройки, постоянно производство и финансова изгода.
Редицата високотехнологични функции на седалките на новата седма серия, чиито пълно оборудване включва 34 електромотора и 6 електронни панела за контрол (ECU), е довежда до необходимостта за интегрирането на нови методи за тестване. Електронно настройващата се ширина на облегалката, функция невиждана при автомобило-производството, и климатичните седалки, включващи активна вентилация могат да бъдат реализирани само посредством употребата на революционни методи на шиене и новаторски материали (climate-controlled leather(температурно-контролирана кожа))
Във фабриката в Дингдолф около 700 човека работят върху производството на седалки, отговаряйки за изпълнението на завършени седалки за 5 и 7 серия автомобили, както и за шиенето на висококачествена кожа за малки и индивидуални поръчки.
Роботи изпълняват три-измерни шевни операции - за пръви път в индустрията
Три-измерни шевни операции станали възможни посредством върхови технологии се превръщат в реалност. Управлявана от робот шевна система, собствена разработка на BMW, произвежда компоненти за изключителния кожен салон на 7 серия.
Когато инжинерите на BMW проектирали системата, например, се сблъскали пред лесната на пръв поглед задача да свържат разноцветните нишки необходими за различните цветове кожа към обща нишка, която автоматично минава през ухото на иглата при необходимост от смяна на цвета.Не било възможно просто да се завържат двата края на конците при смяна на цвета, тъй като дори най-малкият възел на света не би преминал през ухото на иглата което е едва 0.5-0.7 мм широко.Трябвало да бъде намерен друг начин за да се завържат конците. Отговорът бил снаждане, метод и технически термин по-известен ot ветроходството. Какво представлява снаждането? Във въздушна камера краищата на два конеца с различен цвят се разплитат на съставните им нишки и същевременно се сплитат едни с други като по този начин. Снадката е издръжлива на опън около 90% от издръжливостта на самата нишка, което е достатъчно за старата нишка да издърпа новата през ухото на иглата. Преимуществото е, че снадката не е по-дебела от самата нишка, което позволява напълно автоматична смяна на цветовете.
Методът на снаждането формира малка, но важна част от комплексната роботизирана шевна система която била въведена в употреба в средата на 2001. Системата е затворена, правоъгълен конвейр управляван от две вътрешни системи. По настоящем е направена за шест, а за в бъдеще за осем носачи на заготовки, два напълно автоматични за избор на една от петнадесетте цветни нишки, сензор който разпознава цвета и плисираш уред, три машини, които свързват носачите на заготовките с робот, който е основната част, който освен дву- и три-измерните шевни операции отговаря и за смяна на горния и долния конец при необходимост от смяна на цвета.
За да добиете представа за шевните операции които трябва да бъдат извършени на задната страна на облегалката от седалка за автомобил от 7 серия: Нужните парчета кожа се постявят на съответните носачи - три парчета се поставят в средата и две кожени ленти съответно в ляво и в дясно от тях. Цвета на кожата се определя от сензорите. Информацията се предава на паметта на носача, който ги пренася до място, където информацията се прочита от системата, преценява се какъв цвят конец трябва да бъде използван. Плисиращият уред получава информация за позицията на напречните шевове и роботът получава информация коя програма да бъде избрана за дву- и три-измерните шевове.
Едва сега започва същестинската работа. Ако е необходима смяна на цвета плъзгач взима необходимата макара, след което робот заменя старата макара с нея. Хващач поема новия конец и го прекарва през ухото на шивашката ръка.Носачът получава следните команди: повдигни средната част, притисни страничните части към средните, заший напречните шевове. След това, средната част се разтяга посредством посредством въздушна струя за да се гарантират прецизни надлъжни шевове (триизмерни шевове). Огромното предимство на тази високотехнологична система лежи в нейната гъвкавост и висока степен на автоматизация, позволяваща обработката на различни типове парчета кожа и преместването на местата на шевовете. Системата може да бъде използвана дори за изработване на други части. Втори робот, който ще отговаря за производството на предни и задни седалки за други модели е плануван за 2003.
Вакуумно формиране.
Назад, през 1995 във фабриката в дингдолфинг е стартирано традиционното производство на части, изработени от пяна, за предните, задните седалки, и централните подлакътници. Три години по-късно революционна вакуумна технология е била разработена в компанията, която е допълнително осъвършенствана и накрая пригодена за употреба при серийното производство. С тази технология инйинерите постигат намаляне на теглосто с 20 процента, същевременно запазвайки качествения стандарт, реализирайки високи нива на устойчивост на умора(техн) и по-добър комфорт. Друг ефект на технологията е намалянето на разходите с повече от милион Евро на година в следствие на по-малкото необходим материал.
Фина мъгла - изолиращ агент - се пръска от робот по алуминиева форма, нагорещена до темература от 55 градуса по Целзий. Този процес е необходим за премахването по-късното премахване от завършените части. Различните елементи, като конци, тел, и т.н. се поставят в пяната, като по-късно служат за опорни точки при тапицирането. Две огромни смесващи глави са местени от така-наречения носещ робот програмиран за траекторията на движение, който ги движи над алуминиевиата форма,в главите се освобождава течността с налягане достигащо 200 bar. Двата компонента полихидратен алкохол и изоцианат се смесват в смесващата глава и потичат в алуминиевата форма и навлажняват дъното на долната част, която е частта която ще бъде частта от тапицерията , която ще бъде видима накрая. След като формата е затворена започва втвърдителният процес, където милиони малки клетки се стабилизират и втвърдяват при температура надвишаваща 100 градуса по Целзий.
По време на не-вакуумното втвърдяване милионите килиийки се борят с атмосферното налягане докато се издигат във формата и са възпрепятствани при постигането на идеалната им форма. В следствие на налягането структурата става по-плътна и съответно по-тежка.
Докато при новия производствен процес горната и долна част на формата са силно притиснати заедно от въздушни възглавници след като формата е затворена. Въздухът във формата бива изсмукан посредством затворена система от тръби. Благодарение на вакуумното състояние пяната добива идеална клетъчна структура, дори при използване на 20 процента по-малко материал. През времето на втвърдителният процес формата се отваря автоматично и завършената част се изважда от формата. За да се отворят стените на клетката, които са все още затворени, за да бъде компонента по-еластичен, той бива в последствие обработен с вакуум-преса. Накрая частта се доставя на тапицерите след като е била охладена и преминала преглед.
Новият вакуумен процес не вреди на околната среда и отговаря на високите стандарти на BMW за качество и сигурност. В момента технологията се използва ексклузивно(единствено) във фабриката в Динголфинг, като се обсъждат планове и за прилагането и при Мюнхенската фабрика.
Роботи контролирани чрез камери сглобяват частите.
Множество различни компоненти, като например скелетната структура на облегалката и седалката, обтегачите или панелите на коланите допринасят за съвършенството на завършената седалка. Докато в миналото тези компоненти са били ръчно сглобявани, тази работа е била поета от два камера-контролирани роботи, когато започва производството на новата 7 серия през 2001. Единият от роботите отговаря за нитирането на панели към скелета на седалката, докато другият отговаря за монтирането на компонентите които изграждат скелета на седалката, облегалката и обтегачите на коланите.
С цел да бъде извършен този процес в изцяло автоматизиран и контролиран чрез камери процес, точното място на нитовете и болтовете трябва да бъде точно указано предварително. За тази цел снимка, показваща планираните места се приема и съхранява вътре в системата. В процеса на сглобяване камера, контролирана от робот прави снимки на дупките за нитовете и болтовете
Тази дигитална снимка се сравнява със снимката за справка. Разположението на пикселите, както и нивото на черното разкриват евентуални отклонения от желания състояние. При необходимост роботите предприемат поправящи действия и прецизно поставят нитовете и болтовете.
Технология за симулации понижава времето за разработка
Компютърната програма WrapStyler използвана при производството на седалки е първото и едиствено приложение в BMW Group което
позволява в ранен стадий на разработка бързото производство на протип на базата на триизмерен CAD модел и двуизмерни профили. Тапицерията на седалките и частите, изработени от пяна се проектират симулационно. Времеотнемащата координация е избегната. Върхова технология за рязане на материалите на тапицерията се използва при тези процеси за допълване на виртуалният вид на цялата седалка.
Въпреки прогресивните технологии и методи служителите винаги ще играят основна роля за успешно производство. Те са тези, които ефективно използват инструментите и устройствата, контролират ги, постоянно ги подобряват и разработват и в крайна сметка реализират прогресивните концепции.
Пример за това е изборът на кожа: Кожата е естествен продукт, на разположение в много различни форми и размери, с гънки, ухапвания от насекоми и белези. Няколко стотин различни типа и цвята кожа са достъпни, но могат да бъдат използвани само тези части от кожата, които нямат никакви видими недостатъци. С опитно око човек сортира висококачествените части от койата, чиято оптимална употреба е гарантирана от използването на лазерна технология. Лазерът проектира модели върху кожата. Тези модели могат да бъдат поставени по усмотрение на служителя на добрата част от кожата, което прави употребта на време отнемащи и скъпи традиционни инструменти ненужна. Накрая кожата е срязана прецизно от робот, наречен люлеещ нож.
Само за седалките:
Служители приблизително 700
Квалификация Специалисти по вътрешен дизайн,
на служителите механици,индустриални инжинери,
оператори на машини за пластмасо-оформяне
Шивачи
Площ на производството 13.000 квадратни метра
Продукти Завършени седалки за автомобили от 5 и 7
серия, висококачествени кожени калъфки
Варианти кожа обработват се близо 430 типа и варианта
Последна промяна GS_VARNA на 24 Ное 2005, 17:11, променена общо 4 пъти
BMW & RAMMSTEIN RULES
от GS_VARNA » 24 Ное 2005, 16:53
Благодарение на err0r има 4-та страница...
Това, което искате – получавате с KOVP
В наши дни BMW се отличават с това, че произвеждат поръчкови модели. Фокусът на тази програма са клиентите. Чрез тази система на високо технологични машини и материали за сгабянето на моделите, на клиентите се предлагат богати асортименти, освен това се съкращава и времето за изработка на желаните коли. Всичко това, комбиниране с online поръчка прави мечтаната от вас кола на секунда разстояние.
Лесният начин за поръчка online се следи от дилърите, като в крайната фаза те пращат за потвърждение, когато се отнася за индивидуални поръчки. Сглабянето и доставката са също така бързи. KOPV системата бе представена при пускането в производство на новата 7-ма серия, като тя (системата) се разви също така бързо и сега дава възможност за избор на бъдещи модели.
През 1998г. BMW представиха системата за поръчка, която бе разработена само за Германия. Чрез нея дилърът има възможност да поръча автомобила директно и да го конфигурира индивидуално. След като желаната кола премине тест за надеждност се прави заявка за изграждане на модела, отдела за сглабяне получава новата заявка. Клиентът мигновено бива осведомяван кога желаната от него кола ще бъде доставена.
Другото постижение на KOPV системата е невероятното ускоряване на процеса. Просцесът по конфигуриране и сглабяне на новата 7-ма серия вече е 12 работни дни. За сравнение – преди 2 години същият процес е бил над 28 дни.
Строгата организация отворила нови измерения в гъвкавостта при отношението с клиентите. Системата позволява на клиента да коригира избора си относно интериора и екстериора, до 1 седмица преди началото на сглобяването. Клиентът може да смени цвета, интериора и оборудването, мотора без времето за доставка да бъде удължено. По този начин BMW получават над 40000 молби за смени в поръчките месечно. Системата е полезна за тези от нас, които не са сигурни до последно какво точно искат, без срока за доставка да се променя.
С такава висока бройка на молбите за промяна излиза, че промени се правят на всяко второ возило, чиято поръчка е пусната за сглабяне. Гъвкавостта на промените след поръчка нямаше да е толкова лесна без KOPV системата, която всъщност е уникална в целия свят.
Това, което дава възможност на KOPV системата да работи е намаляването на опциите на планираната кола. Веднъж, след като черупката е сглобена, вече се води като продадена и се съхранява в специален склад. Съответните варианти могат да бъдат поръчани в магазина. Само 4 опции за промяна са направени за новата 7-ма серия: версия с ляв волан, версия с десен волан, един вариант с и един вариант без сенник. С представянето на “разтеглената” версия вариантите ще се удвоят и ще станат 8. Ако избора на опции е по-голям, то KOPV нямаше да бъде реализирана и смяната на части в последния момент щеше да е много по-сложна. За сравнение: имаше над 100 различни варианта за вътрешни промени в предишната 7-ма серия.
Сегашното време за сглабяне на 7-мата серия – 12 работни дни включва: 1 ден за “замръзяване” на общата поръчка, 6 дни за планително планиране и 2 за осъществяване на сгобяването. Автомобилът вече е на разположение на дилъра 3 дни по-късно и е готов да бъде доставен на клиента (Ако клиентът е в Германия). Това е примерен процес, в който не са включени сглабянето на автомобилите в чужбина, или доставяне извън Германия, заради дългото транспортиране. Доставката в САЩ, например, може да отнеме още 3 до 4 седмици, за готови коли, за които остава само транспортирането през Атлантика.
Системата KOPV се базира на следния принцип: Не планираната от BMW кола забавя процеса, а тази, която е поръчана от клиента.
Dingofing Milestones
1960г.
1967г. Hans Glas GmbH е купена от BMW AG.
1968г. Някой отдели по продукцията са преместени от Мюнхен в Дингофинг.
1969г. Постепенното изваждане от продукция на Glas автомобилите. Компанията Eicher купува от Glas агрокултурните машини.
1970г.
1970г. Разтърсващ план на BMW 2.4 на др. Алфонс Гопел, тогавашният президент на BMW AG.
1971г. Продукцията на фабричните модели е преместена от Динголфинг в Ландшът.
1972г. Съоръженията от Eicher в Динголфинг са купени от BMW. Излиза първият брой на Press Shop-а.
1973г. Първото BMW, произведено в Динголфинг слиза от конвейра.
1974г. Продукцията е увеличена на 100 бройки за ден и работните места вече за 6300.
1945г. Юбилей – 100000 BMW автомобила са произведени в Динголфинг.
1976г. Различни смени и 360 автомобила дневно. Възможна промяна в интериора и екстериора.
1977г. 10000 работни места във фабриката Динголфинг. Стартира се производството на 6-та и 7-ма серия.
1978г. Построен е нов офис. Високотехнологичен склад 2.2 вече е в действие.
1979г. Юбилей – 500000 BMW автомобила са произведени в Динголфинг.
1980г.
1980г. Моделите от 3-та серия са въведени в плановете на завода в Динголфинг.
1981г. Започва продукцията на втора генерация 5-та серия. 566070 броя са произведени от първата 5-та серия.
1982г. Юбилейната 1000000 кола слиза от конвейра в Динголфинг.
1983г. Първото дизелово BMW (524td) е произведено в Динголфинг.
1984г. Ударът в металната индустрия парализира заводът в Динголфинг за 33 дни.
1985г. Броят на колите, произведени в Динголфинг вече е 1.5 милиона.
1986г. Пускане в производство на “новата” 7-ма серия.
1987г. 2 милиона автомобила са произведени в Динголфинг. За първи път в историята на BMW се поставя 12 цилиндров мотор – в тогавашната 7-ма серия.
1988г. Третата генерация от 5-та серия заема мястото на предшественика си.
1989г. Начало на производството на 8-ма серия с 850i Coupé
1990г.
1990г. 200000-ния брой от 7-ма серия слиза от конвейра в Динголфинг.
1991г. Общата бройка на BMW-тата излезли от Динголфинг вече е 3 милиона.
1992г. Заводът в Динголфинг празнува своята 25-та годишнина. Завод 2.1 е обявен за “завод на годината” в съревнование с още 400 завода.
1993г. Конструиране на 1 милион бройки от тогавашната 5-та серия.
1994г. Нов модел от 7-мата серия заема мястото на предшественика си.
1995г. Започва се продукцията на четвъртата генерация от 5-та серия. Сребърен медал за завода в Динголфинг в състезанието “J. D. Power Plant”. 2.5 милиона от 5-та серия са излезли от завода.
1996г. 4 милиона BMW-та, произведени в завода в Динголфинг.
1997г. Начало на производството на комби версия на “новата” 5-та серия.
1998г. 4.5 милиона автомобила, произведени в Динголфинг, 3 милиона от които – 5-та серия.
Платинен медал в състезанието “J. D. Power Plant”.
1999г. Заводът Динфолфинг е награден със златен медал в състезанието “J. D. Power Plant” и е обявен за най-добър завод в Европа.
От 2000г. до сега...
2000г. 5 милиона BMW-та, произведени в Динголфинг.
2001г. Започнато е производство на четвърта генерация 7-ма серия.
“J. D. Power Plant” – най-призовата награда за пети път е за завода в Динголфинг.
Е...
Новата 7-ца разтърсва не само с технологическото си оборудване, но също така с технологията, с която е построена. Готовият продукт от тази гама е конструктивно чудо. Големи благодарности на екипът от хора, които работят в Динголфинг за безупречната им работа.
Може да посетите фабриката Динголфинкг на адрес http://www.bmw-werk-dingolfing.de
Това, което искате – получавате с KOVP
В наши дни BMW се отличават с това, че произвеждат поръчкови модели. Фокусът на тази програма са клиентите. Чрез тази система на високо технологични машини и материали за сгабянето на моделите, на клиентите се предлагат богати асортименти, освен това се съкращава и времето за изработка на желаните коли. Всичко това, комбиниране с online поръчка прави мечтаната от вас кола на секунда разстояние.
Лесният начин за поръчка online се следи от дилърите, като в крайната фаза те пращат за потвърждение, когато се отнася за индивидуални поръчки. Сглабянето и доставката са също така бързи. KOPV системата бе представена при пускането в производство на новата 7-ма серия, като тя (системата) се разви също така бързо и сега дава възможност за избор на бъдещи модели.
През 1998г. BMW представиха системата за поръчка, която бе разработена само за Германия. Чрез нея дилърът има възможност да поръча автомобила директно и да го конфигурира индивидуално. След като желаната кола премине тест за надеждност се прави заявка за изграждане на модела, отдела за сглабяне получава новата заявка. Клиентът мигновено бива осведомяван кога желаната от него кола ще бъде доставена.
Другото постижение на KOPV системата е невероятното ускоряване на процеса. Просцесът по конфигуриране и сглабяне на новата 7-ма серия вече е 12 работни дни. За сравнение – преди 2 години същият процес е бил над 28 дни.
Строгата организация отворила нови измерения в гъвкавостта при отношението с клиентите. Системата позволява на клиента да коригира избора си относно интериора и екстериора, до 1 седмица преди началото на сглобяването. Клиентът може да смени цвета, интериора и оборудването, мотора без времето за доставка да бъде удължено. По този начин BMW получават над 40000 молби за смени в поръчките месечно. Системата е полезна за тези от нас, които не са сигурни до последно какво точно искат, без срока за доставка да се променя.
С такава висока бройка на молбите за промяна излиза, че промени се правят на всяко второ возило, чиято поръчка е пусната за сглабяне. Гъвкавостта на промените след поръчка нямаше да е толкова лесна без KOPV системата, която всъщност е уникална в целия свят.
Това, което дава възможност на KOPV системата да работи е намаляването на опциите на планираната кола. Веднъж, след като черупката е сглобена, вече се води като продадена и се съхранява в специален склад. Съответните варианти могат да бъдат поръчани в магазина. Само 4 опции за промяна са направени за новата 7-ма серия: версия с ляв волан, версия с десен волан, един вариант с и един вариант без сенник. С представянето на “разтеглената” версия вариантите ще се удвоят и ще станат 8. Ако избора на опции е по-голям, то KOPV нямаше да бъде реализирана и смяната на части в последния момент щеше да е много по-сложна. За сравнение: имаше над 100 различни варианта за вътрешни промени в предишната 7-ма серия.
Сегашното време за сглабяне на 7-мата серия – 12 работни дни включва: 1 ден за “замръзяване” на общата поръчка, 6 дни за планително планиране и 2 за осъществяване на сгобяването. Автомобилът вече е на разположение на дилъра 3 дни по-късно и е готов да бъде доставен на клиента (Ако клиентът е в Германия). Това е примерен процес, в който не са включени сглабянето на автомобилите в чужбина, или доставяне извън Германия, заради дългото транспортиране. Доставката в САЩ, например, може да отнеме още 3 до 4 седмици, за готови коли, за които остава само транспортирането през Атлантика.
Системата KOPV се базира на следния принцип: Не планираната от BMW кола забавя процеса, а тази, която е поръчана от клиента.
Dingofing Milestones
1960г.
1967г. Hans Glas GmbH е купена от BMW AG.
1968г. Някой отдели по продукцията са преместени от Мюнхен в Дингофинг.
1969г. Постепенното изваждане от продукция на Glas автомобилите. Компанията Eicher купува от Glas агрокултурните машини.
1970г.
1970г. Разтърсващ план на BMW 2.4 на др. Алфонс Гопел, тогавашният президент на BMW AG.
1971г. Продукцията на фабричните модели е преместена от Динголфинг в Ландшът.
1972г. Съоръженията от Eicher в Динголфинг са купени от BMW. Излиза първият брой на Press Shop-а.
1973г. Първото BMW, произведено в Динголфинг слиза от конвейра.
1974г. Продукцията е увеличена на 100 бройки за ден и работните места вече за 6300.
1945г. Юбилей – 100000 BMW автомобила са произведени в Динголфинг.
1976г. Различни смени и 360 автомобила дневно. Възможна промяна в интериора и екстериора.
1977г. 10000 работни места във фабриката Динголфинг. Стартира се производството на 6-та и 7-ма серия.
1978г. Построен е нов офис. Високотехнологичен склад 2.2 вече е в действие.
1979г. Юбилей – 500000 BMW автомобила са произведени в Динголфинг.
1980г.
1980г. Моделите от 3-та серия са въведени в плановете на завода в Динголфинг.
1981г. Започва продукцията на втора генерация 5-та серия. 566070 броя са произведени от първата 5-та серия.
1982г. Юбилейната 1000000 кола слиза от конвейра в Динголфинг.
1983г. Първото дизелово BMW (524td) е произведено в Динголфинг.
1984г. Ударът в металната индустрия парализира заводът в Динголфинг за 33 дни.
1985г. Броят на колите, произведени в Динголфинг вече е 1.5 милиона.
1986г. Пускане в производство на “новата” 7-ма серия.
1987г. 2 милиона автомобила са произведени в Динголфинг. За първи път в историята на BMW се поставя 12 цилиндров мотор – в тогавашната 7-ма серия.
1988г. Третата генерация от 5-та серия заема мястото на предшественика си.
1989г. Начало на производството на 8-ма серия с 850i Coupé
1990г.
1990г. 200000-ния брой от 7-ма серия слиза от конвейра в Динголфинг.
1991г. Общата бройка на BMW-тата излезли от Динголфинг вече е 3 милиона.
1992г. Заводът в Динголфинг празнува своята 25-та годишнина. Завод 2.1 е обявен за “завод на годината” в съревнование с още 400 завода.
1993г. Конструиране на 1 милион бройки от тогавашната 5-та серия.
1994г. Нов модел от 7-мата серия заема мястото на предшественика си.
1995г. Започва се продукцията на четвъртата генерация от 5-та серия. Сребърен медал за завода в Динголфинг в състезанието “J. D. Power Plant”. 2.5 милиона от 5-та серия са излезли от завода.
1996г. 4 милиона BMW-та, произведени в завода в Динголфинг.
1997г. Начало на производството на комби версия на “новата” 5-та серия.
1998г. 4.5 милиона автомобила, произведени в Динголфинг, 3 милиона от които – 5-та серия.
Платинен медал в състезанието “J. D. Power Plant”.
1999г. Заводът Динфолфинг е награден със златен медал в състезанието “J. D. Power Plant” и е обявен за най-добър завод в Европа.
От 2000г. до сега...
2000г. 5 милиона BMW-та, произведени в Динголфинг.
2001г. Започнато е производство на четвърта генерация 7-ма серия.
“J. D. Power Plant” – най-призовата награда за пети път е за завода в Динголфинг.
Е...
Новата 7-ца разтърсва не само с технологическото си оборудване, но също така с технологията, с която е построена. Готовият продукт от тази гама е конструктивно чудо. Големи благодарности на екипът от хора, които работят в Динголфинг за безупречната им работа.
Може да посетите фабриката Динголфинкг на адрес http://www.bmw-werk-dingolfing.de
BMW & RAMMSTEIN RULES
от GS_VARNA » 24 Ное 2005, 17:15
БЛАГОДАРЯ НА Ачо, eraziel и err0r за помощта 
чакаме си бирите вече
чакаме си бирите вече BMW & RAMMSTEIN RULES
7 мнения
• Страница 1 от 1
Кой е на линия
Потребители разглеждащи този форум: 0 регистрирани
Последни теми
Facebook
