Building dreams in Bavaria- превод на статията...
Модератор: Общи модератори
1 мнение
• Страница 1 от 1
Building dreams in Bavaria- превод на статията...
от GS_VARNA » 24 Ное 2005, 16:44
Благодаря на всички които помогнаха за превода на статията- тези които не знаят английски да вземат и да ни почерпят 
Моля Ви да не пишете коментари за малко- искам да подредя всичко както трябва, а ще ми трябва малко време... Само 4 страници са
Конструиране на мечти в Бавария
Стигате до Мюнхен, след това карате на изток. Бръмчейки по магистралата с 100 км/ч. ще стигнете до най-голямата фабрика на BMW за около 1 час. Разположена е сред полетата на баварският град Dingolfing, където плановете на Мюнхен се превръщат в реалност, където мечтаната кола на ентусиастите се строи от професионалисти посветени на това думите: " The Ultimate Driving Machine" да бъдат повече от думи. Ето как BMW описва производственият процес на своите автомобили базирайки се на своята нова 7-ма серия- Е65.
Разкриването на Dingolfing
Dingolfing е най-голямото производствено звено в глобалната мрежа на BMW. Други големи заводи са разположени в Южна Африка, САЩ и в Европа. В Dingolfing са на работа приблизително 21000 души, като се произвеждат до 1300 коли на ден, което прави 280 000 броики на година при средно от 200 до 250 работни дни в завимост от пазарните нужди.
Производството във фабриката стартира през септември 1973 г. Приблизително 5,5 милиона автомобила са слезли от производствената линия оттогава- всички генерации 5-та и 7-ма серия произвеждани досега, както и 6-та и 8-ма серия от миналото. От време на време според нуждите на пазара Dingolfing може да произвежда и автомобили от 3-та серия- нещо което се прави сега. В допълнение на всички 3-ти, 5-ти и 7-ми серии, Dingolfing произвеждаи купета за Z8 Roadster, които после се сглобяват в Мюнхен.
Фабриката "Dingolfing" която е интегрална част от световната производствена мрежа на BMW Group's не само произвежда автомобили, но също така доставя и части и компоненти - като ходова част и други - на други заводи в системата. Процеса работи и в обратната посока: например БМВ завода в Мюнхен и Щаер/ Австрия доставят на Dingolfing двигатели. Завода "Landshut" доставя перки и амортесьори.
Dingolfing също така служи и като огромен склад от който близо 100 камиона и дузина влакове разнасят части до повече от 130 държави. Всеки ден. Всеки работен ден.
Фабриката се радва на отлична репутация за качеството си на работа. Dingolfing е носител на награда за изключително качество общо 5 пъти, от които 4 пъти подред.
Качеството, гъкавостта и производителността се нуждаят от високо квалифицирани служители и по тази причина такива са 80% от персонала във фабриката. В добавка към това постоянните инвестиции на пари в развитието на технологиите и производственият процес водят до постоянното създаване на нови производствени методи и правят фабриката технологичен първенец който винаги използва най-новите технологии. Това личи от следния пример: Завода Dingolfing е единственият завод в света който използва технологията "powder-based clear coat". Между 1999 и 2004 г. са инвестирани около 2.2 Милиарда Евро за развиване на върхови тенологии и методи, като необходима стъпка за оставане начело в състезанието , без да споменаваме факта че такива инвестиции необходими като условие за производство на толкова сложен автомобил като новата 7-ма серия.
Най-новият продукт в Dingolfing е новата 7-ма серия която влиза в производство през юли 2001г. Старта на производството съвпада с първоначалното използване на многоетажният склад в който се съхраняват боядисаните купета. Това позволява на БМВ да отговори на нуждите на клиента в още по-висока степен: разпределението на купетата сега може да стане в началото на сглобяването, позволявайки на нас купувачите да променяма поръчката си до 12 дни преди доставката в Германия. Времето за други части на света е по-дълго, тъй като трябва да вземе впредвид и времето за транспорт.
Пресата за метал
Всички коли започват от парче метал.Метала влиза в пресата на завода където бива нарязан на парчета. Парчетата стават на части които съединени заедно оформят купето на БМВ.
Частите се произвеждат 6 дни в седмицата, по 24 часа на ден. Работата се върши на 3 и 4 смени от 19,30 в неделя до 03,30 в събота. Останалото време се ползва основно за поддръжка.
Всеки ден около 1200 тона метал се обработва на няколко линии. Като завода с най-много преси за обработка на метал в мрежата на БМВ, Dingolfing разполага с 12 прес-линии с 65 индивидуални преси, 9 многоетапни преси и 5 от така наречените "coil plants". С последното, местата на различните размери могат да бъдат отрязани от металните намотки на листът. Повече от 300 000 метални части като покриви, врати, странични панели и подови панели се произвеждат всеки ден в Dingolfing.
Стоманените и алуминиевите листи се доставят на ролки които тежат 35 тона. Ширината, дебилината и вида на галванизация зависят от частта за която са предвидени. Дебелината варира между 0,65 и 3 мм. 82 % от металните компоненти на новата 7-ма серия са произведени от високо-якостна стомана и около 95% от метала е двустранно галванизиран още при доставката. Те се използват при тези части на купето, при които защитата от корозия е от особенна важност. Например пода на купето е галванизиран и от двете страни.
След като се отрежат парчета от ролките- без да се губи излишен материал- те придвижват през дълга 90 метра линия. В зависимост колко е сложна исканата част следват от 3 до 7 стъпки. Материала се разчертава, оформя, реже, отстранява се излишното или се дооформя.
Целият отпадъчен материал отделен при производството се връща на доставчика за преработка.
В тази зона се поддържа абсолютна чистота. Например един косъм попаднал при процеса на обработка върху метала ще остави следа върху определената част и ще доведе до несъвършенство което усложнява процеса на сглобяване и рефлектира върху качеството на колата.
Една от най-големите вакуумни преси в автомобилната индустрия е пусната в действие през есента на 1999г. в Dingolfing. Пресата е 90 метра дълга, струва над 45 милиона Евро, има макс. налягане от 9500 тона и произвежда 13 части в минута.
Парчета с размери 4,5 х 2 метра могат да се обработват с тази преса. Освен другите неща тази преса производството на цял страничен панел от само 1 парче метал, позволявайки крайният продукт да бъде с голяма якост.
От пролетта на 2000 г. метод за оформяне чрез високо налягане се прилага в Dingolfing. Този метод който улеснява производството на сложни и високоякостни елементи позволява да се намали общия брои на частите.
БМВ е единственият производител който използва този спечелил награда метод.
В края на този производствен процес високо квалифицирани работници проверяват всяка метална и алуминиева част. Няма друга система която да замести човешкото око в търсенето на дори и най-малкото несъвършенство. Ако има действително отклонение в производството, повредената производствена линия се спира. Работниците локализират източника на грешката и поправят повредата възможно най-бързо.
Метрология- тенденции и превантивни мерки
Проверките на зададените предварително размери на частите се вършат най-добре от роботи, особенно когато става дума за проверка на 3-измерни обекти. Например за измерване на мястото на капачката на резервоара се ползва робот, понеже той постига точност от СТОТНИ ОТ ММ.
Частите се замерват на случаен принцип в специални помещения предназначени само за измервания. Условията там са постоянни, с константна температура и специално монтирани маси които да предотвратят грешка, която може да се причини от вибрациите на производството.
Произволните проверки са ефективни, тъй като изменения настъпват след производството на няколко хиляди части. Възоснова на модела и опита отклоненията в качеството могат да се забележат много преди достигане на допустимото отклонение и ако е нужно да се вземат превантивни мерки за недопускане на дефектна продукция.
След оформянето на метала, започва сглобяването...
Сглобяване на купето
При оформянето на металните части е трудно да си представиш, че това парче метал ще стане автомобил- по-лесно е да добиеш представа за идеята при сглобяването. В БМВ конструкцията на купето включва постепенното свързване на стотици метални и алуминиеви части с различен размер и дебелина. При сглобяването се полагат основите на крайните характеристики на колата, както и на издържливостта и на удар. Главната цел при производството на купето е накратко казано: високо качествено купе, готово за изпращане при експертите по боядисването.
Метали като алуминий са използвани в този автомобил специално там където биха донесли реално предимство на клиента, като например в страничните панели и покрива. Основният материал е високоякостна стомана. Интилигентната смесена конструкция води до така желаното намаляване на теглото, водещо до намаляване на разхода на гориво, както и до оптимално разпределение на теглото между осите, което има положителен ефект върху динамичното представяне както знае ВСЕКИ.
82% от купето на 7-ма серия се състои от високоякостна стомана което носи предимство в теглото и поведението при удар. Останалото е от алуминий.Около 480 метални и алуминиеви части с дебелина от 1 до 2,25 мм. са заварени, залепени и завити при сглобяването. Почти 5800 точкови заварки, полагане на лепило на повече от 150 линейни метра, заварки с дължина над 4 метра, болтови връзки на капака и решетката както и стандартното заваряване с инертни газове прави купето на новата 7-ма серия едно хармонично цяло.
С цел да се намали големият брой варианти преди сглобяване, но и в съгласие с "customer-oriented sales and production process KOVP" се произвеждат само 4 различни купета за 7-ма серия: с ляв волан, с десен волан, 1 вариан със и 1 без шибедах. Болтовете и ключалките са монтирани по еднакъв начин за да позволят всякакви варианти в по-късен етап. С пускането на удължената версия през 2002 г. вариантите ще нарастнат на 8.
За сравнение: В момента има повече от 100 вариана на 5-та серия.
Структура на купето- удоволствие от карането и безопастност
Изключителната здравина на купето на новата 7-ма серия внася своя принос в удоволствието от карането. Така първоначалният надлъжен резонанс е около 26 Хц, а резонанса от страничното усукване е около 29 Хц. Това на прост език означава че купето е изключително НЕчувствително към лоши пътни настилки или вибрации причинени от шофирането.
Това предимство е постигнато благодарение на използването на CAD система за изчисления и проектиране на структурата и, освен всичко друго, използването на напредничави начини за скрепване за допълнитено укрепване на купето. Всравнение с неукрепена конструкция, надлъжната и страничната якост се повишават с до 15%. В добавка към това укрепването повишава поемането на енергия с около 15 %, което е от полза за пасивната безопастност.
Безопасността- основни понятия за висок стандарт на пътническата безопасност:
-изключително твърда пътническа клетка, 82% от която е направена от високо-якостна стомана
-укрепено купе, което води до 15% повишение на поеманата енергия
-повишена товаро-носимост от структурата при фронтален удар или удар отзад, както и при преобръщане
-оптимално използване на деформационните зони
-оптимална защита при страничен удар- намаляване на риска от проникване с 20%
-компактен дизайн на предната и задната част.
НОВО: Широко ползване на скрепването чрез точкови заварки
През 1999г. специалистите на БМВ започват да ползват нова скреваща технология, така наречената "Съединяване чрез точкови заварки" която междувременно е напреднала и е използваема за серийно производство. Преди точковото заваряване да се извърши слепващ материал се полага на металните панели, което увеличава стабилността, действа като уплътнител и има звукопоглъщащ ефект. Със старта на производството на новата 7-ма серия през 2001г., тази технология се използва за първи път в толкова мащабно производство.
С използването на прилепването + точковото заваряване е възможно да се създават големи метални части. Това помага за повишаване на здравината на колата и спомага за по-доброто и поведение при удар. В същото време технологията позволява да се намали дебелината на стоманените листове и премахва нуждата от подсилване на материалите- нещо което се е правило досега. Тази технология не използвана дълго в автомобилната индустрия, но показва огромен потенциал. Чрез използването на специални лепила е възможно да се съединяват един и същи или различни материали(синтетика и стомана) за оформяне на различни типове съединения. Двойното действие на лепилото при слепване е предимство в този процес. Частите се съединяват чрез АДХЕЗИЯ и КОХЕЗИЯ (някой да ги обясни- аз не мога) при ниска температура.
Докато в миналото дължината на материалите покрити с лепило е била около 8 метра, то в новата 7-ма серия достига до 150 метра. Тази дейност се върши от прецизни роботи.
НОВО: Измерване на гъвкавостта
Когато производството на новата 7-ма серия започва, в завода се инсталира първият в света "inline measuring unit" , който постоянно следи продукцията и гарантира 100%-ва проверка на всички параметри .
Новата измервателна машина е монтирана директно на поточната линия( затова се нарича "inline") и е способна да прави триизмерни замервания. Те спомагат за осигуряване на точна работа на заваряващите роботи. Сензорната система е напулно интегрирана в системата за контрол на роботите и се намесва при нужда.Сензорите могат да бъдат програмирани директо от панела за управление на роботите.
Технологията е доста гъвкава, независимо че е роботизирана и може да се препрограмира за няколко часа. Ако точките за измерване на купето трябва да се променят например, препрограмирането отнема 2 часа, докато обикновенните стационарни инсталации изискват много повече време. В производственият процес на новата 7-ма серия 4 такива "inline measuring unit" проверяват 100% от предната част, задната част и дъното на колата на 62 точки, които могат да бъдат и 105...Централната база данни за всички следващи "inline measuring units" се разработва за да осигури по- ефикасно документиране в добавка към мониторинга и контрола.
НОВО: 180° изработка на задната част на купето.
Изцяло новата и оразяваща структура на новата 7-ма серия води до промени в производственият процес. Докато на предишната 7-ма серия 90° изработка на задната част на купето се извършваше още на пресата, при новият модел това не е възможно. Вътрешната част на "supported boot lid" вече не може да бъде прецизно напасната във вече готовият корпус. Решението е да се ползват несвързани корпуси. Тази стъпка е включена при процеса на сглобяване. Машините позволяват 180° сглобяване, водещо до равномерна връзка между заднаия и страничният панел. Специалистите на БМВ провеждат тестове за издържливост за да се провери функционалниостта на задния капак. При тестовете капака се отваря и затваря 12000 пъти с определена скорост и при различни температури и трябва да премине изпитанието без повреди. Температурите варират между -30 и +80 градуса.
Симулационен уред ROBCAD
ROBCAD, уред за триизмерна графична симулация за напулно реално планиране и оптимизиране на процесите, работните места и операциите по сглобяването преди началото на серийното производство.Системата дава виртуални решения за производството, които помагат при планирането, проверката, симулира и програмира в движение производството и инженерните процеси. Програмата се ползва за по-лесно и бързо преминаване от дизайн към производство.
АЛУМИНИЙ: МНОГО ДЕЛИКАТЕН МАТЕРИАЛ
7-ма серия е първият модел на БМВ който ползва изцяло алуминиеви части (преден капак и решетка) в такъв мащаб. Много години специалистите на БМВ развиват уменията необходими за работа с този лек материал. БМВ Z8 например има изцяло алуминиево шаси, което е почти напълно довършено на ръка в центъра БМВ ГРУП за обработка на алуминий в Dingolfing. Алуминий е използван от БМВ няколко пъти в миналото за различни компоненти , например за алуминиевият блок на двигателя на легендата БМВ 507 през 50-те години, през 1973г. за вратите, предният и задният капак на друга легенда- БМВ 3.0 CSL
При производството на новата 7-ма серия се дава предимство на автоматизацията и механизацията при обработката на алуминия. Алуминият е труден за работа материал. Допустимите отклонения при работа са изключително малки.
Сглобяване на купето
Брой служители: около 2800
Площ: около 166000 квадратни метра
Произвеждани модели: 5-та серия, купетата за 7-ма серия и Z8
Характеристики на купето на новата 7-ма серия:
Автоматизация: около 95%
Роботи: 250
Точкови заварки: 5749 на дължина от 150 метра.
Положено лепило при заваряването: 7,4 метра
Тегло: около 430 кг.
ИЗЦЯЛО АЛУМИНИЕВО ШАСИ
В мрежата на БМВ ГРУП Dingolfing е също и център за производство на компоненти и системи за шасита. Тази дейност се върши от близо 2400 служители на площ от около 80 000кв.м. В Dingolfing подразделенията за двигатели и шасита произвеждат основно предни и задни мостове, предни и задни " wheel drives" за всички модели на БМВ, както и за мотоциклети. Напълно алуминиевото шаси на 7-ма серия е резултат от постоянно увеличаване и подобряване на уменията на служителите за работа с леки метали и конструирането им. През 1995г. БМВ е първият производител използваш заварено алуминиево шаси. Това не само намалява теглото, но и подобрява сцеплението, повишава динамиката и намалява разхода на гориво. При изработката на шасито на новата 7-ма серия се ползва съвсем нова технология.
ФАКТИ
Висококачествено заваряване- двойно заваряване:
Тази технология използва 2 електрода вместо 1 при заваряването на " front axle crossmember". Благодарение на това е възможно разтапянето на повече метал и процеса е от 2 до 3 пъти по-бърз.
Високоскоростно производство на алуминиеви мостове:
Така наречената "Високо Скоростно Рязане"( ВСР) технология се ползва при този процес. Чрез ВСР се обработват около 140 попвърхности, ръбове и отвори. Времето за изработка на предните и задните оси се намалява с около 1/3.
Геометрична симулация за виртуално определяне на процеса:
При новата 7-ма серия всички заварки и проверки на конструкцията на окачването за първи път са съставени виртуално.Преди началото на производството е възможно да се определи виртуално най-добрата позиция за инсталациите и роботите. Така инженеритее имат възможност да проверят съвместимостта на инсталациите и ергономичността им предварително.
Моля Ви да не пишете коментари за малко- искам да подредя всичко както трябва, а ще ми трябва малко време... Само 4 страници са
Конструиране на мечти в Бавария
Стигате до Мюнхен, след това карате на изток. Бръмчейки по магистралата с 100 км/ч. ще стигнете до най-голямата фабрика на BMW за около 1 час. Разположена е сред полетата на баварският град Dingolfing, където плановете на Мюнхен се превръщат в реалност, където мечтаната кола на ентусиастите се строи от професионалисти посветени на това думите: " The Ultimate Driving Machine" да бъдат повече от думи. Ето как BMW описва производственият процес на своите автомобили базирайки се на своята нова 7-ма серия- Е65.
Разкриването на Dingolfing
Dingolfing е най-голямото производствено звено в глобалната мрежа на BMW. Други големи заводи са разположени в Южна Африка, САЩ и в Европа. В Dingolfing са на работа приблизително 21000 души, като се произвеждат до 1300 коли на ден, което прави 280 000 броики на година при средно от 200 до 250 работни дни в завимост от пазарните нужди.
Производството във фабриката стартира през септември 1973 г. Приблизително 5,5 милиона автомобила са слезли от производствената линия оттогава- всички генерации 5-та и 7-ма серия произвеждани досега, както и 6-та и 8-ма серия от миналото. От време на време според нуждите на пазара Dingolfing може да произвежда и автомобили от 3-та серия- нещо което се прави сега. В допълнение на всички 3-ти, 5-ти и 7-ми серии, Dingolfing произвеждаи купета за Z8 Roadster, които после се сглобяват в Мюнхен.
Фабриката "Dingolfing" която е интегрална част от световната производствена мрежа на BMW Group's не само произвежда автомобили, но също така доставя и части и компоненти - като ходова част и други - на други заводи в системата. Процеса работи и в обратната посока: например БМВ завода в Мюнхен и Щаер/ Австрия доставят на Dingolfing двигатели. Завода "Landshut" доставя перки и амортесьори.
Dingolfing също така служи и като огромен склад от който близо 100 камиона и дузина влакове разнасят части до повече от 130 държави. Всеки ден. Всеки работен ден.
Фабриката се радва на отлична репутация за качеството си на работа. Dingolfing е носител на награда за изключително качество общо 5 пъти, от които 4 пъти подред.
Качеството, гъкавостта и производителността се нуждаят от високо квалифицирани служители и по тази причина такива са 80% от персонала във фабриката. В добавка към това постоянните инвестиции на пари в развитието на технологиите и производственият процес водят до постоянното създаване на нови производствени методи и правят фабриката технологичен първенец който винаги използва най-новите технологии. Това личи от следния пример: Завода Dingolfing е единственият завод в света който използва технологията "powder-based clear coat". Между 1999 и 2004 г. са инвестирани около 2.2 Милиарда Евро за развиване на върхови тенологии и методи, като необходима стъпка за оставане начело в състезанието , без да споменаваме факта че такива инвестиции необходими като условие за производство на толкова сложен автомобил като новата 7-ма серия.
Най-новият продукт в Dingolfing е новата 7-ма серия която влиза в производство през юли 2001г. Старта на производството съвпада с първоначалното използване на многоетажният склад в който се съхраняват боядисаните купета. Това позволява на БМВ да отговори на нуждите на клиента в още по-висока степен: разпределението на купетата сега може да стане в началото на сглобяването, позволявайки на нас купувачите да променяма поръчката си до 12 дни преди доставката в Германия. Времето за други части на света е по-дълго, тъй като трябва да вземе впредвид и времето за транспорт.
Пресата за метал
Всички коли започват от парче метал.Метала влиза в пресата на завода където бива нарязан на парчета. Парчетата стават на части които съединени заедно оформят купето на БМВ.
Частите се произвеждат 6 дни в седмицата, по 24 часа на ден. Работата се върши на 3 и 4 смени от 19,30 в неделя до 03,30 в събота. Останалото време се ползва основно за поддръжка.
Всеки ден около 1200 тона метал се обработва на няколко линии. Като завода с най-много преси за обработка на метал в мрежата на БМВ, Dingolfing разполага с 12 прес-линии с 65 индивидуални преси, 9 многоетапни преси и 5 от така наречените "coil plants". С последното, местата на различните размери могат да бъдат отрязани от металните намотки на листът. Повече от 300 000 метални части като покриви, врати, странични панели и подови панели се произвеждат всеки ден в Dingolfing.
Стоманените и алуминиевите листи се доставят на ролки които тежат 35 тона. Ширината, дебилината и вида на галванизация зависят от частта за която са предвидени. Дебелината варира между 0,65 и 3 мм. 82 % от металните компоненти на новата 7-ма серия са произведени от високо-якостна стомана и около 95% от метала е двустранно галванизиран още при доставката. Те се използват при тези части на купето, при които защитата от корозия е от особенна важност. Например пода на купето е галванизиран и от двете страни.
След като се отрежат парчета от ролките- без да се губи излишен материал- те придвижват през дълга 90 метра линия. В зависимост колко е сложна исканата част следват от 3 до 7 стъпки. Материала се разчертава, оформя, реже, отстранява се излишното или се дооформя.
Целият отпадъчен материал отделен при производството се връща на доставчика за преработка.
В тази зона се поддържа абсолютна чистота. Например един косъм попаднал при процеса на обработка върху метала ще остави следа върху определената част и ще доведе до несъвършенство което усложнява процеса на сглобяване и рефлектира върху качеството на колата.
Една от най-големите вакуумни преси в автомобилната индустрия е пусната в действие през есента на 1999г. в Dingolfing. Пресата е 90 метра дълга, струва над 45 милиона Евро, има макс. налягане от 9500 тона и произвежда 13 части в минута.
Парчета с размери 4,5 х 2 метра могат да се обработват с тази преса. Освен другите неща тази преса производството на цял страничен панел от само 1 парче метал, позволявайки крайният продукт да бъде с голяма якост.
От пролетта на 2000 г. метод за оформяне чрез високо налягане се прилага в Dingolfing. Този метод който улеснява производството на сложни и високоякостни елементи позволява да се намали общия брои на частите.
БМВ е единственият производител който използва този спечелил награда метод.
В края на този производствен процес високо квалифицирани работници проверяват всяка метална и алуминиева част. Няма друга система която да замести човешкото око в търсенето на дори и най-малкото несъвършенство. Ако има действително отклонение в производството, повредената производствена линия се спира. Работниците локализират източника на грешката и поправят повредата възможно най-бързо.
Метрология- тенденции и превантивни мерки
Проверките на зададените предварително размери на частите се вършат най-добре от роботи, особенно когато става дума за проверка на 3-измерни обекти. Например за измерване на мястото на капачката на резервоара се ползва робот, понеже той постига точност от СТОТНИ ОТ ММ.
Частите се замерват на случаен принцип в специални помещения предназначени само за измервания. Условията там са постоянни, с константна температура и специално монтирани маси които да предотвратят грешка, която може да се причини от вибрациите на производството.
Произволните проверки са ефективни, тъй като изменения настъпват след производството на няколко хиляди части. Възоснова на модела и опита отклоненията в качеството могат да се забележат много преди достигане на допустимото отклонение и ако е нужно да се вземат превантивни мерки за недопускане на дефектна продукция.
След оформянето на метала, започва сглобяването...
Сглобяване на купето
При оформянето на металните части е трудно да си представиш, че това парче метал ще стане автомобил- по-лесно е да добиеш представа за идеята при сглобяването. В БМВ конструкцията на купето включва постепенното свързване на стотици метални и алуминиеви части с различен размер и дебелина. При сглобяването се полагат основите на крайните характеристики на колата, както и на издържливостта и на удар. Главната цел при производството на купето е накратко казано: високо качествено купе, готово за изпращане при експертите по боядисването.
Метали като алуминий са използвани в този автомобил специално там където биха донесли реално предимство на клиента, като например в страничните панели и покрива. Основният материал е високоякостна стомана. Интилигентната смесена конструкция води до така желаното намаляване на теглото, водещо до намаляване на разхода на гориво, както и до оптимално разпределение на теглото между осите, което има положителен ефект върху динамичното представяне както знае ВСЕКИ.
82% от купето на 7-ма серия се състои от високоякостна стомана което носи предимство в теглото и поведението при удар. Останалото е от алуминий.Около 480 метални и алуминиеви части с дебелина от 1 до 2,25 мм. са заварени, залепени и завити при сглобяването. Почти 5800 точкови заварки, полагане на лепило на повече от 150 линейни метра, заварки с дължина над 4 метра, болтови връзки на капака и решетката както и стандартното заваряване с инертни газове прави купето на новата 7-ма серия едно хармонично цяло.
С цел да се намали големият брой варианти преди сглобяване, но и в съгласие с "customer-oriented sales and production process KOVP" се произвеждат само 4 различни купета за 7-ма серия: с ляв волан, с десен волан, 1 вариан със и 1 без шибедах. Болтовете и ключалките са монтирани по еднакъв начин за да позволят всякакви варианти в по-късен етап. С пускането на удължената версия през 2002 г. вариантите ще нарастнат на 8.
За сравнение: В момента има повече от 100 вариана на 5-та серия.
Структура на купето- удоволствие от карането и безопастност
Изключителната здравина на купето на новата 7-ма серия внася своя принос в удоволствието от карането. Така първоначалният надлъжен резонанс е около 26 Хц, а резонанса от страничното усукване е около 29 Хц. Това на прост език означава че купето е изключително НЕчувствително към лоши пътни настилки или вибрации причинени от шофирането.
Това предимство е постигнато благодарение на използването на CAD система за изчисления и проектиране на структурата и, освен всичко друго, използването на напредничави начини за скрепване за допълнитено укрепване на купето. Всравнение с неукрепена конструкция, надлъжната и страничната якост се повишават с до 15%. В добавка към това укрепването повишава поемането на енергия с около 15 %, което е от полза за пасивната безопастност.
Безопасността- основни понятия за висок стандарт на пътническата безопасност:
-изключително твърда пътническа клетка, 82% от която е направена от високо-якостна стомана
-укрепено купе, което води до 15% повишение на поеманата енергия
-повишена товаро-носимост от структурата при фронтален удар или удар отзад, както и при преобръщане
-оптимално използване на деформационните зони
-оптимална защита при страничен удар- намаляване на риска от проникване с 20%
-компактен дизайн на предната и задната част.
НОВО: Широко ползване на скрепването чрез точкови заварки
През 1999г. специалистите на БМВ започват да ползват нова скреваща технология, така наречената "Съединяване чрез точкови заварки" която междувременно е напреднала и е използваема за серийно производство. Преди точковото заваряване да се извърши слепващ материал се полага на металните панели, което увеличава стабилността, действа като уплътнител и има звукопоглъщащ ефект. Със старта на производството на новата 7-ма серия през 2001г., тази технология се използва за първи път в толкова мащабно производство.
С използването на прилепването + точковото заваряване е възможно да се създават големи метални части. Това помага за повишаване на здравината на колата и спомага за по-доброто и поведение при удар. В същото време технологията позволява да се намали дебелината на стоманените листове и премахва нуждата от подсилване на материалите- нещо което се е правило досега. Тази технология не използвана дълго в автомобилната индустрия, но показва огромен потенциал. Чрез използването на специални лепила е възможно да се съединяват един и същи или различни материали(синтетика и стомана) за оформяне на различни типове съединения. Двойното действие на лепилото при слепване е предимство в този процес. Частите се съединяват чрез АДХЕЗИЯ и КОХЕЗИЯ (някой да ги обясни- аз не мога) при ниска температура.
Докато в миналото дължината на материалите покрити с лепило е била около 8 метра, то в новата 7-ма серия достига до 150 метра. Тази дейност се върши от прецизни роботи.
НОВО: Измерване на гъвкавостта
Когато производството на новата 7-ма серия започва, в завода се инсталира първият в света "inline measuring unit" , който постоянно следи продукцията и гарантира 100%-ва проверка на всички параметри .
Новата измервателна машина е монтирана директно на поточната линия( затова се нарича "inline") и е способна да прави триизмерни замервания. Те спомагат за осигуряване на точна работа на заваряващите роботи. Сензорната система е напулно интегрирана в системата за контрол на роботите и се намесва при нужда.Сензорите могат да бъдат програмирани директо от панела за управление на роботите.
Технологията е доста гъвкава, независимо че е роботизирана и може да се препрограмира за няколко часа. Ако точките за измерване на купето трябва да се променят например, препрограмирането отнема 2 часа, докато обикновенните стационарни инсталации изискват много повече време. В производственият процес на новата 7-ма серия 4 такива "inline measuring unit" проверяват 100% от предната част, задната част и дъното на колата на 62 точки, които могат да бъдат и 105...Централната база данни за всички следващи "inline measuring units" се разработва за да осигури по- ефикасно документиране в добавка към мониторинга и контрола.
НОВО: 180° изработка на задната част на купето.
Изцяло новата и оразяваща структура на новата 7-ма серия води до промени в производственият процес. Докато на предишната 7-ма серия 90° изработка на задната част на купето се извършваше още на пресата, при новият модел това не е възможно. Вътрешната част на "supported boot lid" вече не може да бъде прецизно напасната във вече готовият корпус. Решението е да се ползват несвързани корпуси. Тази стъпка е включена при процеса на сглобяване. Машините позволяват 180° сглобяване, водещо до равномерна връзка между заднаия и страничният панел. Специалистите на БМВ провеждат тестове за издържливост за да се провери функционалниостта на задния капак. При тестовете капака се отваря и затваря 12000 пъти с определена скорост и при различни температури и трябва да премине изпитанието без повреди. Температурите варират между -30 и +80 градуса.
Симулационен уред ROBCAD
ROBCAD, уред за триизмерна графична симулация за напулно реално планиране и оптимизиране на процесите, работните места и операциите по сглобяването преди началото на серийното производство.Системата дава виртуални решения за производството, които помагат при планирането, проверката, симулира и програмира в движение производството и инженерните процеси. Програмата се ползва за по-лесно и бързо преминаване от дизайн към производство.
АЛУМИНИЙ: МНОГО ДЕЛИКАТЕН МАТЕРИАЛ
7-ма серия е първият модел на БМВ който ползва изцяло алуминиеви части (преден капак и решетка) в такъв мащаб. Много години специалистите на БМВ развиват уменията необходими за работа с този лек материал. БМВ Z8 например има изцяло алуминиево шаси, което е почти напълно довършено на ръка в центъра БМВ ГРУП за обработка на алуминий в Dingolfing. Алуминий е използван от БМВ няколко пъти в миналото за различни компоненти , например за алуминиевият блок на двигателя на легендата БМВ 507 през 50-те години, през 1973г. за вратите, предният и задният капак на друга легенда- БМВ 3.0 CSL
При производството на новата 7-ма серия се дава предимство на автоматизацията и механизацията при обработката на алуминия. Алуминият е труден за работа материал. Допустимите отклонения при работа са изключително малки.
Сглобяване на купето
Брой служители: около 2800
Площ: около 166000 квадратни метра
Произвеждани модели: 5-та серия, купетата за 7-ма серия и Z8
Характеристики на купето на новата 7-ма серия:
Автоматизация: около 95%
Роботи: 250
Точкови заварки: 5749 на дължина от 150 метра.
Положено лепило при заваряването: 7,4 метра
Тегло: около 430 кг.
ИЗЦЯЛО АЛУМИНИЕВО ШАСИ
В мрежата на БМВ ГРУП Dingolfing е също и център за производство на компоненти и системи за шасита. Тази дейност се върши от близо 2400 служители на площ от около 80 000кв.м. В Dingolfing подразделенията за двигатели и шасита произвеждат основно предни и задни мостове, предни и задни " wheel drives" за всички модели на БМВ, както и за мотоциклети. Напълно алуминиевото шаси на 7-ма серия е резултат от постоянно увеличаване и подобряване на уменията на служителите за работа с леки метали и конструирането им. През 1995г. БМВ е първият производител използваш заварено алуминиево шаси. Това не само намалява теглото, но и подобрява сцеплението, повишава динамиката и намалява разхода на гориво. При изработката на шасито на новата 7-ма серия се ползва съвсем нова технология.
ФАКТИ
Висококачествено заваряване- двойно заваряване:
Тази технология използва 2 електрода вместо 1 при заваряването на " front axle crossmember". Благодарение на това е възможно разтапянето на повече метал и процеса е от 2 до 3 пъти по-бърз.
Високоскоростно производство на алуминиеви мостове:
Така наречената "Високо Скоростно Рязане"( ВСР) технология се ползва при този процес. Чрез ВСР се обработват около 140 попвърхности, ръбове и отвори. Времето за изработка на предните и задните оси се намалява с около 1/3.
Геометрична симулация за виртуално определяне на процеса:
При новата 7-ма серия всички заварки и проверки на конструкцията на окачването за първи път са съставени виртуално.Преди началото на производството е възможно да се определи виртуално най-добрата позиция за инсталациите и роботите. Така инженеритее имат възможност да проверят съвместимостта на инсталациите и ергономичността им предварително.
BMW & RAMMSTEIN RULES
1 мнение
• Страница 1 от 1
Кой е на линия
Потребители разглеждащи този форум: 0 регистрирани
Последни теми
Facebook
